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精益生产管理实战培训 讲师：赵又德 【课程背景】 有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是： 第一，竞争的缘故售价不断被压低； 第二，工资水平上涨过快； 第三，原材料或其他资源涨价。 在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。 毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。 精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。 【课程宗旨】 l 学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具 【课程价值】 l 通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标 l 通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法 l 通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付 l 通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本 l 通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在 【课程特色】 l 课程基点：基于成年学员习惯设计 l 课程定位：实战，实效 l 课程构成：理念+方法+工具 l 授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结 【课程大纲】 第一讲：精益生产管理概论 一、 企业管理现状分析 u 企业面临竞争环境的变化分析 u 企业所面对的挑战分析 u 传统企业管理常见的误区分析 u 传统意义上的价值链的错误概念分析 u 企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？ 二、 精益生产应对挑战 u 【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团 u 精益生产面对挑战的方法 三、 认识精益生产管理 u 精益生产的发展历史 u 生产方式发展的历史 u 三种生产方式的比较分析 u 精益化核心思想 u 精益生产-JIT u 精益生产追求的目标 u 精益思想：关注流程 u 精益思想：从增值比率看改善空间 u 基于精益思想的改善循环 u 精益生产的技术体系 u 精益思想与传统思想比较 u 『精益管理』的常用工具 第二讲：价值流图析（VSM） 一、 什么是价值流 u 价值流的定义 u 价值流图的层次 u 价值流图的组成和作用 u 价值流当前状态图 u 价值流未来状态图 u 精益价值流实施计划与追踪 u 价值流图分析在精益生产中的作用 二、 价值流当前状态图 u 价值流图建立的四个步骤简介 u 选定要研究的产品族 u 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图 u 定义并收集相关数据 u 【案例分析】：计算产品生产周期及增值比 u 【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备 三、 价值流未来状态图 u 如何使价值流精益 u 计算客户需求节拍时间 u 建立连续流 u 在不能连续的地方建立超市 u 改善价值流中的关键环节 u 确立未来状态 u 【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因 u 【案例分析】：未来状态图规划 u 【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图 u 【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流 u 【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图 u 【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比 四、 价值流改善计划及价值流管理 u 制定并实施精益价值流改善计划 u 精益价值流改善要点 u 精益价值流改善计划 五、 实施精益价值流的技术基础 u 均衡化生产技术 u 快速换型技术-SMED u 看板拉动技术-DFT u 生产线平衡技术-Line Balance u 工业工厂中的流程改善技术-ECRS 第三讲：拉动式生产和看板管理（PP& KANBAN） 一、 拉动式生产的背景分析 u 市场环境在不断地发生变化 u 超市购物的启发 u 超市与传统商店对比分析 u 拉动式生产的发展历史 二、 拉动式生产的特点和目标 u 拉动式生产系统的定义 u “拉动”与“推动”的比较 u “拉动系统”与“推动系统”的区别 u 我们是“拉动”还是“推动”生产方式？ u 拉动式生产的主要特点 u 拉动式生产的目标 u 拉动支持缩短制造周期 u 拉动式生产建立的条件 u 寻找系统的稳定点 三、 拉动式生产信息系统 1. 动式生产信息系统的种类 2. 【案例分析】：看板卡拉动系统 u 看板卡拉动系统的特点 u KANBAN功能 u KANBAN六项准则 3. 【案例分析】：电子拉动系统 4. 【案例分析】：空箱拉动系统 四、 拉动式生产物流系统 u 精益包装——包装原则 u 配送方式 u 先进先出 u 地址系统 第四讲：精益生产管理方法及工具 一、 精益现场管理（6S） u 为什么6S很难长期坚持下去？ u 为什么6S总是做不到位？ u 为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？ u 6S的真正内涵是什么？ u 【案例分析】：成功实施6S的 二、 全员生产设备保全（TPM） u 为什么设备故障率居高不下？ u 为什么设备没人主动维护？ u 【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果 u 如何认识TPM管理？ u 设备故障跟微缺陷关系解析 u 及时消除各类微缺陷方法应用 u 自主保全推行的七大步骤介绍 u 【案例分析】：自主保全方法实例分析 u 【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法 u 【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL） u 【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍 三、 工业工程（IE工程） 1. 减少搬运浪费 u 无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值 u 造成搬运浪费的主要根源 u 【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用 2. 减少动作浪费 u 多余动作只会增加额外强度、降低效率 u 何谓动作分析 u 减少动作浪费的五种作业意识 u 【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析 3. 减少等待浪费 u 等待不创造价值分析 u 人机配合不好造成的等待问题分析 u 【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析 四、 快速换线（SMED） u 传统换线方法效率分析 u 传统的切换观念 u 作业切换时间的构成分析 u 缩短切换时间的3个步骤 五、 全面品质管理（TQM） u 产品不良造成的额外成本分析 u 如何认识全面品质管理？ u 影响工序质量的影响因素—4M1E分析 u 生产过程质量控制架构分析 u 防错法应用 u 防错法“三不“ u 防错法“十大原理”应用 第五讲：精益生产管理精神：持续改善 一、 为什么要持续改善？ 二、 持续改善八步骤解析 Ø Step 1：明确问题 Ø Step 2：分解问题 Ø Step 3：决定要达成的目标 Ø Step 4：把握根本原因 Ø Step 5：制定对策 Ø Step 6：贯彻实施对策 Ø Step 7：评价结果和过程 Ø Step 8：巩固成果 Ø 【案例分析】 三、 持续改善常用工具应用 Ø 【案例分析】：5W2H法 Ø 【案例分析】：5Why分析法 Ø 【案例分析】：鱼骨分析法 四、 精益六西格玛应用 Ø 【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC
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