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POKA-YOKE防错技术实战 省力化、省人化、自働化、简便自动化 主讲：宋志军 研究表明，大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的，美国工程师Rook通过对23000 个有缺陷的部件进行统计后得出约80％的缺陷都是由人为错误引起的。为了对人为错误进行控制，1961年丰田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他认为，100％的检验只是能够剔除废品，但不能提高产品合格率，而防错法的目的就是要提高产品的合格率而不是为了剔除废品。 防错法对于防止产品缺陷，提高产品的合格率是有着极大作用的。目前，国外很多公司如摩托罗拉、通用、霍尼威尔等，都在积极运用防错法。在Shigeo Shingo 博士的帮助下，丰田汽车公司建立了自己的防错体系，在生产车间，平均每台设备上有12 道防错装置。POKA－YOKE 防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 防错法的突出优点就是成本低、见效快、方法简单。应用这种方法，可以—— 1.提高效率：减少作业停滞，缩短作业周期；量化指标（P：效率D：交期） 2.改善管理：减轻作业强度，改善协作关系；量化指标（S：安全M：士气） 3.节约成本：低减品质不良，提升盈利空间。量化指标（Q：品质C：成本） 随着用工成本的急剧增加，工业自动化成为许多企业的盲目追求。国内制造企业普遍自动化程度不高，设备精度和可靠性较差，操作人员的素质较低，防错法的优点正好可以弥补这些不足，本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。 培训目标： • 培养对防错的原理、历史和优点的认识和理解 • 解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统 • 帮助理解防错技术如何适应现代精益生产体系，彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费 • 开发计划和使用防错技术的能力，从而切实提高生产效率 培训对象： • 制造型企业高层决策人员 • 生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员 • 产品及过程开发管理人员及工程师 • 改善项目负责人及骨干 培训时长：2天，12学时。 内容大纲： 1、防错 什么是防错？防错的起源与发展 为什么要防错？防错的收益 错误、人为错误的分析与再发防止对策 • 防错与质量体系的关系 缺陷、故障、不良的分析与防错的对策 • 防错与零缺陷、质量工具的关系 异常的管理与自働化的对策 • 防错与精益生产的关系 • JIDOKA(自働化)：零不良，工序内造就品质，确保100%良品制造 • JIDOKA(自働化)：省人化，不需要对机械设备进行运转看护 分享与发现：日常生活中的防错实例 2、防错原理 防错的管理流程 防错的2个途径（产品与过程设计、制造过程与生产系统） 防错的3类检测方法 防错的4种模式 防错的5大原则与方法 防错的10大原理：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理 防错的人机工程学 防错的红牌条件 防错的3个等级 防错的7步法实施与推广 课堂演练：生产现场的防错红牌作战 3、产品和过程设计的防错技术（面向制造的防错设计) 案例分享：产品设计防错实例分析 过程设计防错的基本原则与原理 零部件仅具有唯一的装配位置 零部件的防错设计特征越明显越好 夸大零部件的不相似处 夸大零部件的不对称性 设计明显防错标识 最后的选择：通过制程来防错 最完美的防错是不必防错 课堂演练：FMEA分析与防错对策 拓展：可靠性设计技术 4、制造过程与生产系统的防错技术 防错的技术思维：特性识别与流程识别（零部件特性法、作业步骤法、统计法） 技术1：机械防呆 • 导位辅助 • 公差补偿 技术2：逻辑制动 • 条件设定 • 安保装置 ※ 误动作防止系统与安全装置 技术3：系统纠错 • 界面信息 • 声光警示 ※ 定位停止系统 技术4：作业指引 • 作业指导 • 计量检校 课堂演练：样板生产线防错技术研讨 5、防错装置的设计与验证 防错装置的概念及基本要素：检测、反馈、改正和预防 防错装置的基本功能及特征：制止、控制、报警 防错装置的类型及实例：预防类、检测类 最需要进行防错的场合，不适合采用防错装置的场合 防错装置设计的基本原则 最好的、最常用的5种防错装置 案例分享：防错装置的设计与应用实例 防错装置的验证：PPAP（生产件批准程序）验证 防错技术系统的认证：防错技术开发、使用、更新的系统管理 课堂演练：样板生产线的防错检测技术分布、防错装置设计分布 6、从防错到自働化：LCIA简便自动化的应用 自働化、自动化、简便自动化 省力化、省人化、少人化 简便自动化的六大基本条件 彻底的作业改善 • 标准作业 • 排除浪费的作业与作业的再分配 • 平准化生产与均衡化生产 • 按照节拍时间生产与LOB生产线平衡 自働化的作业方式 • 加工的自働化：区别人工动作与机器动作 • 组装、装配作业的简便自动化 • 搬运、搬送作业的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运 课堂演练：样板生产线自动化改造的阶段划分及实施计划
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