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精益IE工业工程实战改善技法研修班 制造型企业（降成本、提效率）必修之课 主讲：宋志军 【课程背景】： “美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 -----美国质量管理权威·朱兰博士 “微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”； “模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭 当今时代，您的企业是否面临如下难题： 1、“企业劳动力成本上升怎么办？” 2、“原材料及成品库存居高不下？” 3、“赶工加班已经成为家常便饭？” 4、“过程质量不稳定，波动很大？” 5、“员工流失率一发而不可收拾？” 面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“国内企业中从事IE技术的人员中80%以上都不是IE科班出身”这一严峻的现实，让我们这些国内前几批IE科班出身的研究生多了几份历史使命，“你们毕业后需要承担起深耕工业工程，传播工业工程的历史责任”，清华导师毕业前的教诲还在耳边回响。 本课程为在IE领域潜心钻研学习多年，实战十余年的IE专家进行讲授，引进大型外资企业成本的IE成功案例，采用体验式的教学方式，让学员边学边用，边思考边体验，最终达到知行合一，融会贯通的目的，培养出更多的中国本土IE精英。 【课程目的】： Ø 打破常规，突破思维定势，全新接受现代工程师必备技能 Ø 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识 Ø 诠释传统IE与现代IE工程师的职能 Ø 课程全程穿插大量生产现场改善DV视频 Ø 结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术 Ø 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用 Ø 如何第一次将事情做对使效率、效益最大化 【适用对象】：生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士 【培训时间】： 2天/12H 【课程大纲】： 第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓 u IE的起源与在制造业中的应用 u 现代IE研究 u IE的使命---高效生产 u 传统工业工程的特点 u 企业推行现代IE工程势在必行 u IE 人员所必备的基本理念 u IE 人员所必备的几个条件 u 浪费的形态：隐形的，视而不见的 u 制造工厂的八大浪费改善着眼点 u 浪费与企业出路思考：你的企业在过冬 案例说明：工厂常见的浪费同主要表现 第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究 u 何谓工时标准与标准工时 u 时间分析基础---经济动作分析 u 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动） u 经济动作与时间研究 u 测时计时方法 u 抽样统计方法 u 人机工程在IE中的应用 案例分析：别让标准工时影响了效率？ 第三讲、标准工时构成、设定与分析 u IE标准工时结构 u 操作时间 u 单位工时 u Takt Time u 观测时间（Observed Time） u 评比（Rating） u 正常时间（Normal Time） u 时间衡量系统分析与应用 u 预定时间标准的分析 u 12项基本动作分析 u 方法时间衡量MTM u WF（Work Factor） u 影响动作之因素 u 疲劳或休息宽放之订定 u 休息宽放时间定义 u 决定休息宽放时间应考虑因素 u 固定宽放时间 u 变动宽放时间 第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产 ◆ 生产车间布置的基本形式 ◆ 布置分析和改善 ◆ 人/机作业分析的意义 ◆ 人/机作业分析的应用范围 ◆ 人/机作业分析的改善方向 u 工作单元的柔性设计 u 单元制生产模式 u 搬运浪费分析和原则 u 改善搬运方式的着眼点 u 生产线平衡的定义 / 意义。 u 生产线平衡（现场演练：生产线平衡） ◆ 生产线平衡的计算方法 ◆ 生产线平衡的改善原则 ◆ 全员生产性维护（TPM） ◆ 快速切换---切换改善 ◆ 以样本推定稼动状态的方法 案例讨论：某集团生产线平衡技术运用 第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析 ◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命 ◆ 程序分析改善四原则ECRS ◆ 采用DV技术分析六大步骤 ◆ 以产品为中心的产品工艺分析 ◆ 以人为中心的作业流程分析 ◆ 联合作业分析----人机操作 ◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析 ◆ 作业流程分析的改善方向 ◆ 心理、照明、环境的观察与改善 ◆ 精益生产的发展过程及追求目标 案例分享：十大防错原理在工作中应用 第六讲、学员自带企业问题及案例讨论 ◆ 某电子厂实际案例分析 ◆ 结合企业自身的改善点答疑 ◆ 总结与学员互动交流 学员与老师合影留念
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