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QFD、DFMEA、CP产品质量研发三利器 l 课程背景1.质量功能展开(Quality FunctionDeployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。 2.FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ 3.透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解控制计划 (ControlPlans)，使他们能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。 l 培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 l 培训时间2-3天（可根据客户的培训需求定制2-3天的课纲） l 课程收获1. 预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。 2. 有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。 3. 建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。 4. 认识失效的类型及其影响 5. 熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象 6. 累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。 7. 熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义。 8. 熟悉QFD方法与传统设计方法的比较优势及QFD实施前评估。 9. 熟悉QFD方法实际使用时的主要步骤。 10. 理解如何定位真正的客户 11. 掌握准确把握客户要求的技术（QFD核心技术）。 12. 掌握将客户需求转化为设计需求的技术和方法（QFD核心技术）。 13. 掌握如何在自己的工作实际中一步步使用QFD方法带来收益 14. 从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，按时通过顾客对生产件的批准；同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。 l 课程大纲第一部分 质量功能展开QFD 第一章 质量功能展开QFD概述 一. QFD的产生 二. QFD的发展 三. QFD的作用 四. 顾客需求识别-卡诺(KANO)模型分析法 第二章 质量功能展开QFD与并行工程 一. 并行工程方法 二. QFD与并行工程联合应用的要点 第三章 质量功能展开QFD的基本原理及其结构框架 一. QFD的结构框架 二. QFD的基本原理 三. 质量屋的结构要素 四. 顾客需求与工程措施的设定 五. 关键措施与瓶颈技术的确定 六. 四个阶段的质量功能展开 第四章 质量功能展开QFD的量化方法－加权评分法 一. 顾客需求重要度（左墙） 二. 关系矩阵（房间） 三. 相关矩阵（屋顶） 四. 市场竞争能力（右墙） 五. 加权后工程措施的重要度（地板） 六. 技术竞争能力（地下室） 七. 市场竞争能力指数（右墙） 八. 技术竞争能力指数（地下室） 九. 综合竞争能力指数C 第五章 质量功能展开QFD举例 一. 加权后工程措施重要度hj的计算 二. 市场竞争能力指数M的计算 三. 技术竞争能力指数T的计算 四. 综合竞争能力指数 第六章 质量功能展开QFD的工作程序 一. 确定项目 二. 成立多功能小组 三. 顾客需求分析 四. 顾客需求展开和采取的工程措施分析 第七章 质量功能展开QFD样例学习 一. 样例1-计算措施重要度 二. 样例2-计算技术能力指数T和综合竞争能力指数C 三. 样例3-质量屋的二层展开 四. 样例4-质量屋的三层展开 第八章 质量功能展开QFD练习和本厂的QFD实例练习 第二部分 DFMEA-设计失效模式和影响分析 第一章 FMEA的发展过程 一. 了解FMEA 二. FMEA定义 三. FMEA的目的 四. 什么时候用FMEA 五. 新版FMEA的主要变化 第二章 DFMEA简介 一. DFMEA的时间顺序 二. DFMEA集体的努力 三. 成功的DFMEA小组 四. DFMEA小组的守则 五. DFMEA小组决定的标准/模式 第三章 执行新版DFMEA和实例 一. 执行新版DFMEA的步骤 二. 新版DFMEA模板和样例 三. 新版DFMEA第一步：策划和准备 1. 目的 2. DFMEA项目确定和边界 3. DFMEA项目计划 4. 设计FMEA表头和练习 四. 新版DFMEA第二步：结构分析 1. 结构分析的目的 2. 方块图/边界图的介绍和练习 3. 结构树的分析与练习 4. 上一较高级别、关注要素和下一较低级别或特性类型 5. 结构分析实例 五. 新版DFMEA第三步：功能分析 1. 功能分析的目的 2. 参数图(P图)介绍与练习 3. 功能分析结构树练习 4. 上一较高级别功能及要求、关注要素功能及要求 5. 下一较低级别功能及要求或特性 6. 功能分析实例 六. 新版DFMEA第四步：失效分析 1. 失效分析的目的 2. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE） 3. 关注要素的失效模式（FM） 4. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC) 5. DFMEA潜在失效网和失效链分析 6. 结构分析-功能分析-失效分析实例总结 七. 新版DFMEA第五步：风险分析 1. 风险分析的目的 2. 失效影响的严重度(S) 3. 对失效起因的当前预防措施（PC） 4. 失效起因的频度(O) 5. 对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC） 6. 失效起因/失效模式的探测度(D) 7. DFMEA措施优先级AP 8. 风险分析实例 八. 新版DFMEA第六步：优化 1. 优化的目的 2. 优化措施 3. 责任人及完成日期和状态 4. 跟踪 九. 新版DFMEA第七步：结果文件化 第四章 DFMEA课堂练习：参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习 一. DFMEA小组成员 二. 改善的十大原则 三. DFMEA练习 第二部分 控制计划CP 第一章 什么是控制计划 1. 为什么需要控制计划 2. 什么时候以及谁去做控制计划 第二章 制作有效的控制计划 3. 步骤1: 列出与此控制计划有关的相关信息 4. 步骤2: 按照流程图列出所有工序的编号和工序名称以及此工序所用生产设备 5. 步骤3: 列出每个工序的重要产品特性和过程特性 6. 步骤4: 列出各控制点的控制限 7. 步骤5: 列出所有评估测量方法的抽样数和抽样频率，以及控制方法 8. 步骤6: 列出所有控制点如果失控所要采去的行动和行动负责人 第三章 重点：参加培训企业课前收集好相关数据，老师将以企业的实际为例展开控制计划的实际练习 培训总结与答疑
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