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《制造现场及生产管理2+2综合改善》 ----（成本、效率、品质） 课程主讲：丁展鹏 课时:2天 课程背景 美国在衰退，欧洲深陷危机，那种闭着眼睛都能赚钱的日子一去不复返了，处于微笑曲线底端的我们日子更加难过，随某种潮流去人力成本低廉的某地，但遭遇的是产业链的不齐备和人员素质的问题。困难如山，但我们不能坐以待毙，苦练内功，减少浪费，提升效率是战胜危机的唯一出路，从重视销售转移到重视生产管理过程中来。本课把现场改善和生产管理改善有机结合起来，以全方位是视角重塑生产管理体系，达到降低成本、提升品质和效率，增强企业体质的目的 适合对象 与生产管理相关人员 培训大纲 第一部分：从粗放式管理走向精益 ◆我们面临的市场严峻形式 ◆顾客需求的变化 ◆面对市场变化我们的抉择 ◆改变、提高员工意识是领导的任务 ◆何为生产管理 ◆生产管理目的再认识 ◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线） ◆企业综合实力提高的关键 ◆生产管理正确的目的 ◆生产管理向“主动型转变” ◆现代生产思想---从批量走向精益 ◆制造体系的变革（制造系统演化史） ◆JIT ◆精益生产—创造新的生产方式 ◆精益思维和精益生产系统起源 ◆精益生产之屋 第二部分：思想意识变革 ◆精益意识变革 ●何为效率（效率真与假、个别与全体） ●劳动改善与劳动强化 ●利润及成本控制 ●作为工厂基本的QCD ◆现场管理意识的养成 ●客户至上 ●三现主义 ●基于事实的管理意识 ●PDCA/SDCA ●过程管理 ●事先预防 ●持续改进的管理意识 ●对生产管理的期待：管理、经营、整合 ◆生产管理和其他部门的协作 ●生产和销售的协作 生产和销售的真话和不满 产销联合的改善（ATP、CTP） ●生产和开发的联合（CE） 第三部分：消除生产线的浪费，控制成本 ◆何为浪费 ◆过多或过早的浪费 ◆库存的浪费 ●库存的优点及缺陷 ●战略库存的想法 ●削减库存的步骤 ●以生产部门为核心的库存削减的活动 ◆空等待的浪费 ◆搬运的浪费 ◆制造不良的浪费 ◆动作的浪费 ◆作业的浪费 ◆成本管理的基础 ●成本管理的必要性 ●人手不足及人员富余的管理 ●沉没成本及边际利润 ●从管理到决策 第四部分：削减成本、提升效率的10个管理体系 ◆研发管理体系 失效模式影响及分析的应用 ◆培训管理体系——TWI-JI 让新员工快速上岗，准确作业 ◆作业管理体系——标准作业 ●标准时间的重要意义 ●标准时间的活用 ●效率的管理 ●标准作业 ◆质量管理体系——TQM ●品质管理发展历程 ●质量的概念及质量的二元特性分析 ●品质管理的重要性 ●现场质量管理之屋（QCD及4M管理） ●质量成本的定义 ●质量成本的分类 预防成本 评估成本 失败成本 ●质量成本之间的关系 ●质量成本分析法 排列图分析法 趋势图分析法 结构比例指标法 ●降低质量成本创造利润的案例分析 ●质量损失 ①生产者损失 ②消费者损失 ③质量管理的两类风险： ●质量损失函数分析 提供最前沿的损失理论：偏离目标即为损失 ●质量经济性的基本概念 案例分析：两种产品分布下的质量经济性优劣比较 ●质量水平及其经济性 ●最佳质量水平和最高质量水平（最佳质量水平的确定方法） ●价格、成本、利润和质量水平之间的关系 ●质量水平和市场需求之间的变化关系 ●质量水平和质量保证费用之间的关系：两种质量改进方案 ①产品局部改进 ②产品根本性改进 ●质量经济性综合分析：费用、市场满足率、产品质量水平之间的关系 ●提高质量经济性的途径 ①提高产品设计和开发过程的质量经济性。 市场需求预测与产品寿命周期 设计阶段的可行性分析：可靠性、DOE、FMEA等技术的应用 质价匹配原则 ②提高制造过程质量经济性的途径 ③提高产品使用过程的质量经济性 质量故障带来的损失费用 运行费用 ◆计划管理体系——流程化生产 ●支持工业生产的分工作业 ●通过改善工序，促进生产流程化 ●实现流程化的方法；多能化、设备的改善、自动化、整备的改善 ◆现场管理体系——5S、目视为基础 5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费） 5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S） 5S：全世界制造型企业实用管理标准 车间5S成功推进方式及实施案例 车间定置管理及实施案例 车间目视化管理及实施案例 车间颜色管理及实施案例 车间看板管理及实施案例 ◆设备管理体系——TPM ◆采购管理体系——实现“三加强” ◆现场物料管理 生产计划与物料管理 车间物料与成本控制 物料的库存管理 物料质量控制 ◆供应链管理 ●实现SCM的要点 第五部分：持续改善，提高效率，尽善尽美 （一）：TOC（约束理论）在增强企业体质中的应用 ◆什么是TOC ◆TOC理论的基础 ◆产出管理 ◆TOC生产体系改善的五大步骤 ◆生产现场改善和生产管理改善 （二）：生产线优化改进（改善之四个阶段法） 通过案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，减少浪费，从而生产品质稳定的产品 ◆第一阶段：分解作业讲解 分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业 ◆第二阶段：自问细节讲解 ①5W1H法进行自问 ②4M法进行自问 ◆第三阶段：构思新方法讲解 ECRS改善法进行新方法展开 ◆第四阶段：实施新方法讲解 接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法 ◆案例演习 沙盘模拟：生产线布局及标准化作业改善 （三）：质量持续改进 发现、解决生产现场发生的问题。 ◆现场问题的发掘 ◆问题点的寻找与提出 ◆解决问题的法宝：QC小组活动、改善提案制度 ◆解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型 ◆问题的分析手法：Why-Why、鱼骨图、关联图 ◆探求质量问题解决的方法：系统图
◆标准化
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