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《生产现场精细化管理》 课程主讲：丁展鹏 课时:2天 课程收益 转变观念，提高的现场管理人员的管理意识 1.掌握常见的生产管理方法和工具 2.重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法 3.掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力 培训方式 l 从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。 l 理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。 l 客户至上，持续改进。 l 讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供全面解决方案。 适合对象 生产及品质管理者 培训大纲 第一部分、世界卓越管理的方向： 一、精益管理意识提升 1、从殴本公司的图片看精益 2、现代生产思想：从批量走向精益 3、新的生产方式：精益生产 4、精益生产之屋 5、精益核心思想 ① 观念转变：管理者应具备的意识 ü 顾客第一的思想 ü 基于五现主义的现场管理 ü 遵循PDCA解决现场问题的流程 ü 解决现场问题的优先顺序 ü 现场问题的预防及处理 ü 重视过程解决现场问题的思想 ü 成本的认识 ü 生产效率的认识 ② 自主管理及持续改善 ③ 问题是机会 ④ 全员参与 6、现场管理之屋 二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本） 1、浪费的认识 2、库存的浪费（案例说明） 3、等待的浪费（案例说明） 4、制造过多（过少）的浪费（案例说明） 5、作业的浪费（案例说明） 6、动作的浪费（案例说明） 7、搬运的浪费（案例说明） 8、不良品的浪费（案例说明） 三、减少浪费的七大手法 第二部分、IE七大手之防错法 1、图示：人是会犯错误的动物 2、防错法的定义及作用 3、四种防错模式 ü 有形POKA-YOKE防錯 ü 有序POKA-YOKE防錯 ü 編組和計數式POKA-YOKE防錯 ü 信息加強POKA-YOKE防錯 4、应用原理 断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理 5、生产中实际运用案例分析 第三部分、IE七大手之动改法 1、动改法定义及目的 2、动作分析方法 ü 目视动作方法 ü 影片分析方法 ü 沙布利克分析方法 3、沙布利克分析方法祥解 ü 记号讲解 ü 展开作业时必要的动作 ü 能使第一类动作迟缓的动作 ü 作业没有进展的动作 4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合 5、动作要素改善检查表 6、动作经济原则：四项基本原则、22原则 ü 人体运用的8条 ü 工作地的布置8条 ü 工具设备6条 7、动作经济合并原则10条（图示讲解） 第四部分、IE七大手之流程法 1、流程法定义、意义及目的 2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法 3、流程法符号解释 4、流程法分析原则 5、分析原则 6、分析技巧 ü 1个不忘 ü 4个原则 ü 5个方面 ü 6个技术 7、工艺程序分析法 8、工艺程序图的类型 ü 工艺程序图的绘制原理 ü 案例分析：电扇装箱 ü 案例分析：箱盖钉钉 9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理） ü 物料型 ü 人型 第五部分、IE七大手法之五五法 1、五五法的意义及目的 2、五五法的提问技巧 Where、When、What、Who、Why、How 3、五大提问技术分析表 4、改善之方向：工作简化法 5、ECRS: ü 排除法 ü 結合和分割法 ü 重排列法 ü 简化法 6、五五法和工作简化法的联合应用 第六部分、IE七大手法之人机法 1、操作分析 ü 人机操作分析 ü 联合操作分析 ü 双手操作分析 2、人机结合(Man-Machine) 3、人机操作分析的目的和意义 4、人机操作图的绘制 5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面） 第七部分、IE七大手法之双手法 1、双手法的目的和意义 2、双手操作程序图的绘制 3、简单画法及改善技巧 案例：信纸上签名 4、一般画法及改善技巧 案例：检查套筒 总案例：玻璃截断 第八部分 IE七大手法之工作抽样法（WS法） 1、运行分析 2、工作抽样法的概念及目的 3、工作抽样法的开展顺序 ü 明确目的 ü 管理监督者的确认 ü 确认精度 ü 确认基本要素 ü 制定实施计划 ü 按照计划进行抽样 ü 总结 ü 改善 4、WS观察记录表及填写要点 5、工作抽样中的损失分析 第九部分、精益管理技法 一、精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费） 1、5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S） 2、5S：全世界制造型企业实用管理标准 3、如何系统有效推进5S管理体系 4、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来 5、车间5S成功推进方式及实施案例 6、车间定置管理及实施案例 7、车间可视化管理及实施案例 8、车间颜色管理及实施案例 9、车间看板管理及实施案例 二、物料管理 1、生产计划与物料管理 ü 生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性 ü 生产能力平衡方法 ü 工序瓶颈和人员浪费的原因分析 ü 影响生产进度的原因分析 ü 控制进度计划的措施 2、车间物料与成本控制 ü 如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效 ü 利润=营业收入—成本—费用 ü 影响车间成本的因素分析 ü a、b、c材料成本控制法 ü 物料成本控制的5R原则 ü 呆、废料处理的3个及时性原则 ü 机器备品、备件的成本管制与改进 3、物料的库存管理 ü 物料储存保管的目标 ü 选择储区位置的建议 ü 库存周转率分析及对生产的指导意义 ü 呆废料率分析 ü 车间物料、物品的定点、定位及标识 ü 车间物料的日常盘点管理 4、物料质量控制 ü 掌握物料品质控制标准 ü 确定物料规格 ü 加强供应商品质控制 ü 来料检验控制 第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低 1、为员工着想的改善：看图思索 2、为何要改善 3、改善时管理者的角色 4、提高员工改善意识是领导的任务 5、何为问题 6、发掘问题的境界 7、改善的定义 8、培养员工的批判性思考能力（横向思考+纵向思考） 9、如何实施改善 10、改善的秘诀 11、现场改善的障碍 12、工作现场的作业改善 IE 七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法 13、生产线改善的方法及案例分析 ü 工作的改善方法：JM法 ü ECRS法 ü 4M法 ü ５Ｗ１Ｈ法 沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善 掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维 14、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法） 15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法） 第十一部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享 如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容： 1、上班前的准备（早会等） 2、生产管理（计划等） 3、生产异常的处理 4、下班前的确认 5、生产报表的填写 6、成品管理 7、修理管理 8、物料物流管理 9、培训教育管理
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