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新版FMEA和QFD工具应用 课程背景： Ø 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 Ø 有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？ Ø 风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ Ø 客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ Ø 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ Ø 老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… Ø 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ Ø 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！ 课程收益： Ø 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求； Ø 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； Ø 通过框图，正确界定FMEA的范围； Ø 应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； Ø 建立参数图P-DIAGRAM，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； Ø 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； Ø 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； Ø 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 Ø 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。 课程对象： Ø 工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。 课程形式： Ø 理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、持续改善计划。 培训时长： Ø 2天 课程大纲： 第一天-FMEA 第一讲：新版FMEA概述 1、FMEA的定义、范围和好处 2、FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA 3、原因和效果基本关系 4、FMEA的模式和产品实现流程 5、FMEA开发过程中的关联 6、FMEA开发组织和小组作用 7、高层管理在FMEA过程的作用(新版) 第二讲：FMEA潜在失效模式与影响分析 1、DFMEA的基本模式 2、DFMEA的信息流 3、DFMEA的目的 4、前期策划:客户和产品要求的确定 5、产品功能表 6、分析途径 7、界限图(Boundary Diagram) 8、接触矩阵图 (Interface Matrix) 9、白噪声图(参数图) (P-Diagram) 10、DFMEA内部的动态链接(新版) 11、DFMEA输入和输出 12、设计矩阵 13、开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) 14、多方位的风险分析（新版强调） 15、行动计划 16、DFMEA的评估 17、设计评审 18、设计验证计划和报告(DVP&R) 19、在设计开发阶段所用的其它技术 20、DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估) 21、FMEA和DVP&R的内在关联(新版) 第三讲：过程FMEA(新版FMEA ) 1、过程流程图的定义和作用 2、风险的模式 3、PFMEA的目标 4、PFMEA开发的准备 5、PFMEA的输入和要求 6、过程流程的优点 7、过程流程图开发和过程文件 8、过程特性分类和影响级别 9、特殊特性 10、流程图的使用和检查清单 11、设计矩阵表 12、特性矩阵分析 13、过程流程图和PFMEA的内在关联 14、过程FMEA的制定:功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版） 15、FMEA的表格类型（新版） 16、多方位的风险评价（新版） 17、过程控制、行动措施 18、过程开发的其它活动 20、DFMEA和PFMEA的内在关联(新版) 21、PFMEA的评估 第四讲：新版FMEA(第四版)的主要更新 1、强调FMEA是动态过程 2、高层管理对FMEA过程支持 3、易读的表格、图形 4、易用的案例和可操作性 5、不建议只用RPN系数评估风险 6、改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准 7、强调预防控制 8、DFMEA和PFMEA内部关联 9、FMEA和其它文件关联的清晰化 10、DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险 第五讲：控制计划 1、控制计划的定义、内容和作用 2、控制计划的输入 3、控制方法和反应计划 4、试生产控制计划 5、从其他文件来源的主要输入 6、确定变差来源及其控制方法 7、控制程度和过程能力 8、PFMEA和控制计划的内在关联(新版) 第二天-QFD 第一讲： 质量功能展开(QFD)概述 1. 质量功能展开的起源与发展 2、质量功能展开的作用 3、质量功能展开应用时机 4、质量机能展开(QFD)的理论与原理 4.1基本定义 4.2基本原理 4.3技术展开 4.4成本展开 4.5可靠性展开 4.6功能展开 第二讲：顾客需求识别 1. 行业市场SWOT分析 2. 产品寿命周期分析 3. 确认市场机会 4、项目评估和优先排序 5、资源分配 6、确认顾客需求 6.1谁是你的顾客 6.2如何识别顾客需求 6.3质量需求的变换 6.4确定顾客需求等级和重要性分析 第三讲：质量机能展开(QFD)的工作机理 1． 质量屋(HOQ)技术 1.1 要求质量展开表的制作 1.2 质量要素展开表的制作 1.3 构建质量屋 2． 质量机能展开(QFD)的方法和过程 2.1 QFD应用流程和操作步骤 2.1.1关键顾客需求→产品特性 2.2.2关键产品特性→部件特性 2.1.3关键部件特性→过程特性 2.1.4过程特性→生产特性 第四讲：质量机能展开(QFD)的实践与应用 1． 实施一般要求 1.1 QFD导入的准备 1.2 质量机能展开引入的留意点 1.3 QFD在产品开发中的应用 2、实际案例展开分析 2.1确定客户的重要性 1）倾听客户声音 VOC 2）评价产品竞争性，寻找卖点 3）平衡客户需求层次分析 ●卡诺模型 ●VA/VE （价值分析与价值工程） 2.2客户需求的转换 1）产品竞争性 2）客户语言转换为过程语言 3）过程能力确认 4）改进方向 5） 关系矩阵 ●矩阵概念，矩阵图 ●质量库（HOQ）矩阵 6）市场标杆数据 7）规格确认、规格冲突处理 8）风险评估 成本核算 第五讲：QFD（质量功能展开）与其它方法联络应用 1、与价值工程如何联合应用 2、与可靠性工程联合应用 3、在六西格玛项目中的应用 4、在成管理展开应用 5、与产品创新开发联合应用 课程总结：
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