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《精益生产培训》2天版 主讲：郭晓宁老师 【培训时间】2天/期 【课程对象】生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。 【课程特点】本精益系列课程，更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用．也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程！郭老师本课程已被国内众多企业:富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际（康师傅）、顺丰速递、立白集团、顾家家居、伊利集团、……等企业多次合作与应用。 其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念；在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验；课程特点通俗易懂，易操作。 【课程背景】 精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？ 精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？ 本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！ 【培训目的】 树立精益理念及意识，了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入、推进、启动及如何实施 系统掌握精益生产现场改善工具IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观 提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。 了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则 学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节 学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费 掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率 掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费 掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率 改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的持续形成； 【课程大纲】 第一部分：精益概念部分（3Ｈ） 一、精益生产理念 1、精益生产概述 2、精益生产产生与发展 3、精益生产研究目标及特点 4．精益生产工具介绍 二、精益生产活动导入及推进 1、精益生产的导入程序及方法 2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪 3、精益生产的推进体系 4、项目团队建立及活动形式 三、精益项目实施 1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行 2、如何选择示范线（切入点） 3、评价体系及内容 4、如何防止反弹（防反弹措施的建立） 第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ） 一、方法改善手法（案例分组讨论及发表） 1、程序分析 ① 工艺流程分析 ● 某食品饮料企业工艺案例 ② 流动分析 人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析 ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析 ● 某食品饮料企业案例—人员减半，场地减半 ● 某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。 ● 某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“，人员减半 ● 某汽车配件企业案例---观看录像，供应商JIT直送工位” ● 某化工钢铁企业案例---标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存 ● 空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解 ③ 工厂物流布局，搬运及规划 ⑴布局原则及基本形式 ⑵搬运及布局的关系 ⑶改进搬运的步骤及原则 ⑷生产现场搬运的改善 ⑸线路图及层别图 ● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低 ● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半，取消叉车等 ● 某百电企业业案例—重新布局，取消中转仓 2、操作分析 ① 人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机） 5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用 ● 某电子企业案例---1人1机案例到1人2机 ● 某显示屏企业案例---1人3机到1人8机 ● 某复印机企业案例---2人1机到1人2机 ② 人人联合作业分析 ●某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机，作业标准化 ③ 双手作业分析 借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案 ● 多家企业案例 ---如何培训双手作业，如何调整工具位置双手 ● 通过运用execl表及命令自动生成改善案例，包括工作台大小，物料盒如何设计，作业顺序 3、动作分析及防呆、防错 ① 动素分析--18个动素及改善着眼点 ② 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则 ③ Poka-Yoke防呆、防错法 ⑴如何从源头消除问题隐患 ⑵制造过程常见的失误 ⑶POKA–YOKE的4种模式 ● 多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比 ● 观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策 ● 多家企业防呆，防错案例分享 二、作业测定手法（案例分组讨论及发表） 1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍） ① 标准工时与生产效率，利用率，生产力 ② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用 ③ 秒表时间分析 ⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定 ⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对 2、标准工时的制定 ① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。 ② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数 ③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时 ● 某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时 ● 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策 ● 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择 3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法） ① 缩短标准工时的步骤。 ② 为现在方法建模 ③新方法的基本设计及详细设计 ④新方法的实施及跟踪 ● 某电器企业案例----改善前后作业标准制定 三、平衡生产线 ① 平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍 ② 经典IE平衡生产线的方法 ③ 精益生产平衡生产线的方法 ④ 平衡生产线的两个代表性方法 ⑤ 单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立 ⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计 ● 某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算） ● 该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。 ● 该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解 ● 某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%。 四、识别及消除浪费 1、八大浪费 什么是浪费？如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施． ① 库存浪费原因分析 ●消除库存的工具及方法 ②制造过多过早的浪费原因分析 ●消除制造过多过早工具及方法 ③搬运浪费原因分析 ●消除搬运浪费工具及方法 ④动作浪费原因分析 ●消除动作浪费工具及方法 ⑤等待浪费原因分析 ●消除等待浪费工具及方法 ⑥缺陷浪费原因分析 ●消除缺陷浪费工具及方法 ⑦加工过分浪费原因分析 ●消除加工过分浪费工具及方法 ⑧基层智慧损失的浪费原因分析 ●消除基层智慧损失浪费工具及方法 五、防反弹措施 ① 改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计 ② 如何提高员工士气，使其养成习惯 某灯饰线材企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标，再到反弹，最后成果维持整个过程 案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活． 六、总结及答疑
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