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《八大浪费培训》课程方案 2天/期 主讲：郭晓宁老师 【课程设计特点】 特点一：整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因，带来的危害及解决的工具手法&对策。 特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例（包括成功及失败的案例）讲解。 特点三：整个课程在运用案例讲解及演练的同时，并运用工厂中实际案例进行演练。 【参训对象】 企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、生产现场管理人员 【课程大纲】 第一部分：浪费的基础概念 一、浪费的定义 二、什么是附件价值 三、如何识别增值与非增值的活动 第二部分：八大浪费 一、制造数量方面的浪费 1、制造过多及过早的浪费 什么是制造过多及过量---八大浪费中最大的浪费 如何识别制造过多及过量---工序不平衡，功能布局（划分），计划不周等造成的过量浪费 制造过多及过量带来的危害 解决过多及过量的方法 （1）平衡分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） 解决瓶颈的七种方法、平衡产线的六种方法、平衡分析表、平衡率、理论产能(uph)、理论人均产能（upph） ①瓶颈分析---七种分析方法 目的：找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，消除瓶颈工序造成的过量生产 案例演练：某厂改善瓶颈案例分析（提高产量70%） ②平衡分析，山积表—经典IE六种平衡产线的方法 目的：对生产线进行平衡提高整体效率，减少各工序不平衡造成的过量生产 案例演练：某厂平衡率从76%提高至81%（经典IE手法） ③平衡分析---精益生产cell（单元制生产方式）彻底消除不平衡造成的过量生产，实现“单件流” 案例演练：某厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法） （2）功能布局（划分）（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） ①功能车间之间造成的过量生产 目的：打破各功能车间的划分造成的“本位主义” 案例演练：某厂分为“五金车间”、“注塑车间”、“组装车间”、“包装车间”造成各车间之间的半成品达32676条，通过布局调整、工序平衡、取消功能划分，将其半成品减少至100条内。 2、搬运的浪费 搬运的种类 如何识别搬运产生的原因---功能划分，机器设备及产线不合理布局等造成的搬运浪费 搬运带来的危害 解决搬运浪费的方法 （1）功能划分（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） ①物型流程分析 目的：分析物料在整个工厂流动过程中产生的搬运的次数，类型从而减少搬运的浪费 案例演练：某“电子”厂，分原材料从入仓经过“IQC”，“来料接收”，“入仓”，等过程产生12次搬运，通过功能部门合并减少到3次搬运。 案例演练：某“LED光电”厂，原材料从 “五金车间”，“注塑车间”，“组装车间”，“包装车间”“成品仓”产生大量的搬运，通过部门功能合并，大大减少搬运。 ②机器设备布局不合理（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） 1.1 布局分析，线路分析 目的：通过布局及线路优化减少搬运次数 案例演练：某“手机触摸屏”厂，将相同设备集中布局，通过路线的分析和布局的分析，减少搬运 3、库存的浪费 库存的种类 如何识别各种库存产生的原因 库存带来的危害 解决库存浪费的方法 （1）原材料库存（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） ①库存原因分析及对策 供应商送货批量大，品种单一，频率低，按计划时间，供货期长造成的库存 案例演练：某“电子”厂，通过提高采购频率，采购模式的优化，生产模式的优化将库存数量降低54% （2）中转仓库存 ①中转库存原因及对策 由于功能布局，设备特点造成中转库存 案例演练：某“小家电”厂，通过布局优化，产线平衡消除”中转仓“ 二、人与加工对象的浪费 1、等待的浪费 等待浪费的种类—人的等待，设备的等待，物料的等待，信息的等待 如何识别各种等待的原因 等待带来的危害 解决等待的方法 （1）人机联合作业分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） （1人1机，1人多机，2人1机，多人多机） 5W1H、5WHY、ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用 案例讲解及演练：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少 案例讲解及演练：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机 2、动作的浪费 动作的种类—粗动作，细动作，细微动作 如何识别各种动作分析的方法 动作浪费带来的危害 解决动作的方法 （1）粗动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） 人型流程分析 ECRS原则 ，动经原则的使用 案例讲解及演练：某电子厂物料配送人员动作分析 案例讲解及演练：某手机厂SMT车间32名技术员通过对其动作分析，标准工时制定减少到8人 （2）细动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果） 18个动素分析—必要动作，推迟动作，浪费动作 案例讲解及演练：多家企业作业员工动作分析 3、 加工过剩的浪费 什么是加工过剩 加工过剩原因分析—过剩品质，过剩生产，过剩检验，过剩设计 加工过剩浪费带来的危害 解决加工过剩的方法 （1）过剩品质 打破功能划分，本位主义，部门自保 （2）过剩生产 工艺流程，作业标准的制定及导入 （3）过剩检验 标准化，防呆防错等导入 案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享 案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率提升67%，大大减少重复检验，过渡检验 三、管理系统不良造成的浪费 1、不良修正的浪费 什么是不良修正 不良修正的原因—设计原因，制造原因，执行原因 不良修正带来的危害 解决不良修正的方法 （1）设计原因 设计源头控制方法 案例讲解及演练：某食品厂研发通过工业工程系统学习与现场实践，并与相关部门成立改善团队，对产品从源头进行设计，改善大大的降低不良，同时提高生产效率76%。 （2）制造原因 标准化， 作业标准与标准作业，防呆防错设计 案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率提升67% 案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享 （3）执行原因 标准化，导入执行力 案例讲解及演练：某LED厂，员工不按标准作业，导致不良现象非常严重，通过对全工序标准化，同时导入严格自检，互检，绩效考核，良品率提升67% 2、管理的浪费 管理中的7中浪费 管理浪费带来的危害 流程设计中带来的管理浪费 （1）管理流程分析 扁平化组织建立，按灯，生产力评估体系，报警系统等 案例讲解及演练：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任-------采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。 案例讲解及演练：某LED生产力系统，按灯，报警系统导入，大大提高解决问题的反应速度 第三部分：总结、互动答疑及颁奖
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