| 第一章 现场标准化概述
1、标准化释义及其特点
2、标准化目的与作用
3、标准化分类
4、标准作业三要素
5、 标准作业“三件套”
6、非标准作业
第二章 作业浪费与效率
1、作业浪费的判断基准
2、增值与非增值
3、浪费的三种形态（3MU）
4、现场七大浪费
1）等待的浪费
2）过量生产的浪费
3）搬运的浪费
4）库存的浪费
5）动作的浪费
6）加工的浪费
7）不合格品的浪费
第三章 标准作业程序分析
1、程序分析的概念、特点和目的
2、程序分析的四大基本要素及表示符号
3、流程分析的步骤：流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
4、工艺流程分析案例：改善四原则ECRS；
5、作业流程分析案例：减少工序数量，缩短总作业时间
6、材料或产品流程程序分析
7、作业人员流程程序分析
8、布置和经路分析
案例：叉车总装工厂布局分析
第四章 标准作业动作分析
1、动作分析的目的与改善顺序
2、动素与动素分析
3、动作经济的四条基本原则
4、动作经济原则：12种动作浪费
5、人—机操作分析的含义
6、人—机操作分析的主要过程
7、人—机操作分析图
8、人—机操作分析应用实例分析；
8、联合操作分析的过程
10、联合操作分析图 11、联合作业分析的基本原则
12、双手操作分析的作用 13、双手作业分析图 14、双手操作分析图实例分析 第五章 标准作业时间研究
1、时间研究目的与方法：秒表，记录表，流程分解原则
2、秒表时间研究的工具
3、秒表时间研究步骤
4、获取充分的资料
5、作业分解——划分操作单元
6、确定观测次数
7、表秒测时的方法：连续测时法、归零测时法、累计测时法
8、剔除异常值并计算各单元实际操作时间
9、计算正常时间
10、确定宽放时间
11、确定标准时间
12、标准时间的构成与计算
第六章 建立标准作业
一、设备标准化管理
1、按工序顺序配置设备
2、U型单元联合生产线
3、整流化
二、物料标准化管理
1、单个传送、同期化生产
2、决定标准中间在库
3、物的标示
三、人员标准化管理
1、多能工与轮换作业
2、弹性作业
3、多能工培训与多能工化率
四、环境标准化管理
1、精益现场5S真谛
2、5S原理图
3、定置可视化管理
4、5S推进案例分享
五、品质标准化管理
1、检测设施、检测频次
2、不良品台、待翻修品台 | 
