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《品质机能展开（QFD）》 主讲：熊鼎伟老师 课程说明： “如何在产品设计阶段解决大部分的质量问题” “如何在产品设计阶应用同步工程缩短设计开发时间” “如何在产品设计阶段展开跨部门沟通，相互传递失效模式” 品质机能展开---QFD是设计阶段实现同步工程的利器，通过QFD的应用可以减少设计阶段出现的品质问题。设计造成的品质问题主要包括如下部分 1、产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点； 2、零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求； 3、设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩； 4、设计不具备可制造性与装配性思维 5、生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！ 课程收益： 本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解： 1、产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？ 2、零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影响 3、生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系； 4、生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响 5、有助于实现同步工程，缩短产品设计开发周期 6、有助于跨部门小组工作，相互传递设计失效、过程失效，预防问题发生。 课程特色： 1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。 2、解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； 每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 培训课时：2天/12小时 培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 课程大纲： 第一章 QFD步步通：分析流程 1、从顺序设计到合作设计 2、产品设计的程序 3、关键步骤与程序 4、关键程序中的职责 5、确定关键任务 6、以顾客为中心的产品设计 第二章 顾客需求输入 1、APQP第一阶段关键要求 2、顾客群体的确定 3、市场调查的一般步骤 4、市场调查的注意事项 5、市场调查数据汇总 第三章 理解顾客需求 1、确定优先考虑的顾客群 2、听取顾客的声音 3、产品的使用环境 4、扩展顾客如实回答的问题 5、顾客信息提取 6、凯诺模型分析 案例分享：1、AHP等级分析 2、KANO分析 第四章 将顾客需求展开为设计需求 1、需求质量 2、质量计划表 3、附加的想法 4、产品性能指标 5、产品计划表 6、构建一阶质量屋 7、 选择设计目标值 8、确定性能指标的矛盾性 课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立 2、产品竞争分析与质量设计 3、重要度转换与平品技术设计 案例分享：1、产品设计阶段质量屋 第五章 新的设计概念 1、二阶质量屋 2、零组件列表展开 3、构建零组件设计质量屋 4、相关性分析与量化 5、技术评估与权重量化 6、确定零组件设计目标 课堂练习：1、零件设计质量屋建立 2、技术评估与设计目标确定 案例分享：1、零件设计阶段质量屋 第六章 TRIZ：创造性的问题解决理论 1、TRIZ历史沿革 2、创造性的程序 3、正常的解决问题的流程 4、技术矛盾 5、矛盾表 6、物理矛盾 7、理想状态 8、TRIZ工具箱 课堂练习：1、TRIZ分析 案例分享：1、TRIZ实例分享 第七章 生产工艺设计质量屋展开 1、以顾客的需求设计生产工艺 2、生产工艺流程展开 3、构建三阶质量屋 4、相关性分析与量化 5、技术评估与权重量化 6、工艺设计目标确定 课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立 2、产品竞争分析与质量设计 3、重要度转换与平品技术设计 案例分享：1、工艺设计阶段质量屋
2、过程FMEA与质量屋的联结 3、预防缺陷的SOP 第八章 生产中的稳健性设计 1、稳健性设计 2、QFD生产展开 3、寻找最佳操作条件 4、减少过程变差 5、稳健性设计小结 课堂练习：1、设计实验条件 案例分享：1、最佳操作条件 2、减少过程变差 第九章 质量控制展开 1、各阶段及其产生之文件的关系 2、基于PFMEA的控制计划 3、控制计划表格内容详解 4、反应计划制订与应用 课堂练习：1、控制计划建立 案例分享： 不同生产性质的工艺控制重点
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