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精益现场七大任务管控与效率提升 【课程背景】 累死您的不是工作，而是工作方法！官方数据显示经济复苏远远超过预期，制造业的现实依旧是压力重重！拿什么去拯救我们还未实现的强国梦！纵观世界级企业发展的轨迹他们，无一不是日程管理、4M1E与PQCDSM。同时，这些卓越的企业都在投入与转化的层面是精雕细琢，在生产活动的品质创造、安全确保、效能发挥上面是反复[推演]与深度[复盘]。工业化•数据化•职业化•智慧化……有的干部是站在巨人的肩上，有领导是躲在矮子的身下！不站得高，如何站得远。不懂基础管理的管理能叫管理，不懂夯实基础的突破叫“庞氏骗局”！ 如何提升企业的制造管理水平？如何应对众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，生产现场管理者的培养是非常关键的一环。生产现场管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法： 现场管理者应该管什么？ 现场管理者如何更好的履行现场管理职责？ 现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？ 现场任务如何有效、出色的完成？ 优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？ …… 如何走出“盲人摸象”式生产管理？如何夯实让丰田时刻挂在嘴边的“现场管理干部”能力？如何让您财务收益最大与指标几何倍增长？本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验，帮助现场一线生产管理者梳理生产现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。 【课程设计】 ◆ 课程基点：基于生产现场管理者日常工作设计 ◆ 课程定位：实战，实用、实效、拿来就用。 ◆ 课程构成：理念+案例+方法+工具+模块作业+学习知识库 ◆ 授课方式：50%理论+40%案例与演练+10%点评总结 【课程受益】 ◆ 掌握现场管理者如何开展工作的技巧 ◆ 对标丰田汽车现场管理者的工作框架及领导方法 ◆ 了解一名现场管理者应具备的管理能力与技巧 ◆ 掌握现场管理者精益现场管理七大任务的具体内容 ◆ 掌握现场管理者现场管理中七大任务的具体内容与方法 ◆ 了解现场管理者应具备的心理素质及工作压力的应对办法 ◆ 培养现场管理人员具备全局观，明确车间管理核心任务 ◆ 掌握必备的技能，提升执行力，帮助现场管理者提升领导能力成为一名出色的现场主管 【课程特点】 ◆ 理论联系实践：再好的理论，不能实际应用，对企业没有任何作用。本次培训是让学员在实践工作的基础上，再次上升到理论指导的高度上； ◆ 操作性强：在深入理解的基础上，提炼、总结、归纳大量的管理工具性的 ◆ 生动活波：理论分析、案例讨论、实例分析、角色扮演、培训游戏、故事描述等灵活多样的培训形式，在轻松愉快的环境中得到提升。 【课程大纲】课时6--18天不等，课时会根据企业选择讲授模块内容而有所不同 第一模块、精益基础与精益现场工作法---课时6 --12小时 模块导言：一堆堆的日常事务，一个个的差异化群体，一场场不一样的角色诉求，把问题与问题背后的工具狠狠的摔在身后……当我们一遍熟背管理经典的同时，留下的尽数不尽、理不完的失败案例。正本清源，我们应该什么？我不应该做什么？做什么效率、效能更高？这些都是我们该思考的。 ◆ 丰田生产方式的起源 ◆ 精益告诉我们什么—精益的基本思想 ◆ 成本意识与现场竞争力 ◆ 精益的本质原理与现场的七大浪费 ◆ 工具方法：后工程引受与看板管理 ◆ 表面上的能率与真正的能率 ◆ 个别能率与整体能率 ◆ 意识改革—作业改善—设备改善 ◆ 小批量生产与品质的关系 ◆ 思路观念：现场管理者现场管理的十大内容 ◆ 现场管理者的职场观念--什么是现场应做的事 ◆ 如何打造秩序规矩的职场和效率思维 ◆ 现场管理的七大任务：安全，品质，生产，原价，保全，环境，人事 ◆ 班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段” ◆ 案例分享：丰田汽车企业各任务之目标展开 ◆ 工具方法：七大任务的各自“活动流程“和“管控表格” ◆ 案例分享：丰田汽车精益现场七大任务活动流程图 ◆ 案例分享：国内某知名企业精益现场七大任务活动流程图 ◆ 成果输出：01--《生产现场干部任务职责展开表》 ◆ 成果输出：02--《精益现场七大任务活动流程图—生产管理》 ◆ 成果输出：03--《精益现场七大任务活动流程图—现场管理》 ◆ 成果输出：04--《精益现场七大任务活动流程图—质量管理》 ◆ 成果输出：05--《精益现场七大任务活动流程图—成本管理》 ◆ 成果输出：06--《精益现场七大任务活动流程图—安全管理》 ◆ 成果输出：07--《精益现场七大任务活动流程图—环境管理》 ◆ 成果输出：08--《精益现场七大任务活动流程图—设备管理》 第二模块、向计划要效益：生产计划管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：抓生产，搞管理，第一个关键要素就什么时候交付，何时完成计划。的确作为管理干部，睁开眼睛就像打仗一样的去思考，今日进度如何？昨天进程怎样？明天交付行不。本部分将从生产计划和生产效率的管理入手，理清接地气的生产化管理，为管理干部提供一把抓手。 1、标准作业管理 ◆ 标准作业与作业标准区分 ◆ 标准作业三条件与三大要素 ◆ 标准作业的制定步骤 ◆ 案例分析：某企业标准作业案例 ◆ 现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练） ◆ 线平衡改善 ◆ 案例分析：生产线线平衡改善案例 ◆ 总结，答疑 2、班组生产计划管理 ◆ 班组生产计划内容 ◆ 案例分析：班组生产计划表 ◆ 负荷，生产能力分析调整 ◆ 案例分析：某企业在制品统计表 ◆ 某企业进度实绩管理表 ◆ 生产性的区分—劳动/设备/原材料 ◆ 生产性提高的策略与方法 ◆ 案例分析：某日资企业生产性提高的案例 ◆ 生产性阻碍要因—作业者/管理者LOSS ◆ 生产现场LOSS ◆ 案例分析：某企业生产损失一览表 ◆ 人均生产数 ◆ 作业工数效率 ◆ 案例演练：作业工数效率计算 ◆ 成果输出：01--《班组生产效率管理表》、 ◆ 成果输出：02--《班组生产日报》 ◆ 成果输出：03--《一日工作安排与年度目标落实路径图》 第三模块、向质量要效益：质量管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：透过一系列质量管理手段的应用，快速改变现场批量性质量管理事故的现状，切实打造一个信得过的产品。世界上唯一不变的就是变，质量管理亦是如此！做管理多数的价值不在于你在静态管理上做了多少事，而在于你在动态管理取得了多少业绩。质量变异五花八门，但是五花八门的背后就是我们需要关注的重心与重点，消除它。 1、 品质管理概要 ◆ 品质量企业生存的根本 ◆ 品质定义与本质 ◆ 制造现场的品质 ◆ 什么是现场品质管理 ◆ 现场品质管理五原则 ◆ 案例分析：灰烬中诞生的三星神话 2、丰田品质管理 ◆ 丰田品质管理的基本思想 ◆ 视频案例分析：丰田自働化 ◆ 丰田的品质管理体系 ◆ 丰田的品质管理技法 3、生产干部质量管理工作展开的思路 4、班组品质管理体系与案例分享 ◆ 思考：为什么会发生不良，会流出不良？ ◆ 班组品质管理体系图 ◆ 案例分析：某日资企业工程诊断表 ◆ 班组品质管理技法之点检 ◆ 案例分析：某日资企点检指导书 ◆ 班组品质管理技法之变更点管理 ◆ 案例分享：某日资企业现场变更点管理看板 ◆ 班组品质管理技法之标准作业管理 ◆ 案例分析：标准作业票 ◆ 班组品质管理技法之技能认证 ◆ 案例分析：员工技能一览表 ◆ 班组品质管理技法之可视化管理 ◆ 案例分析：某企业品质可视化管理案例 ◆ 生产现场质量控制要点 ◆ 防止不良品的要决 5、现场管理者必须掌握的质量管理工具和方法 ◆ 工具方法：PDCA与品质管控8D报告 ◆ 工具方法：标准作业和作业标准 ◆ 工具方法：“三不作战”原则与落地方法路径 ◆ 工具方法：不良品管控的三大步骤与路径 ◆ 工具方法：质量“三自一控”管控方法与落地路径 ◆ 工具方法：质量问题的四大解决措施与落地路径 6、班组品质管理的十二大原则与系统落地路径 ◆ 成果输出：01--《三不作战管控法的落地路径图》 ◆ 成果输出：02--《变化点管理分析表》 ◆ 成果输出：03--《质量问题的四大解决措施落地路径图》 第四模块、向安全要效益：现场安全管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：有事故必有原因，消除一切安全隐患。当安全工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。 A、为什么要进行安全管理 ◆ 案例讨论：事故产生的原因 ◆ 视频案例分析：车间轧死 B、安全的内容—人的/物的/环境的安全 C、海因里希法则运用 ◆ 事故三要素 ◆ 案例分析：机械师之死 ◆ 事故等级金字塔 ◆ 视频案例分析：他为什么会重伤 ◆ 事故分析蝴蝶结 D、班组管理中如何识别安全隐患 ◆ 案例演练：危险源识别 E、现场管理者的安全管理职责 ◆ 小组讨论：现场管理者的安全管理职责是什么？ F、现场管理者安全管理的重点 ◆ 安全教育 ◆ 安全检查 ◆ 遵守规则 ◆ 安全操作 ◆ 案例分析：某企业班组安全管理内容一览表 G、现场管理者安全管理技法 ◆ 彻底实施5S ◆ 掌握设置安全标识 ◆ 安全着装管理 ◆ 案例分析：某企业现场管理者安全管理具体案例 H、现场管理者如何实施安全管理 ◆ 安全检查的实施 ◆ 安全旗的使用 ◆ 建立安全日历 ◆ 建立安全例会制度 ◆ 指导员工安全训练 ◆ 安全目视化管理 ◆ 案例分析：某企业安全管理看板 R、现场管理者安全预知训练 ◆ 预知训练四步法 ◆ 案例演练：危险预知训练演练 ◆ 案例分析：某日企安全训练道场 ◆ 成果输出：01--《现场安全管控行动计划表》 ◆ 成果输出：02--《现场安全管控执行承诺书》 ◆ 成果输出：03--《车间六大伤害训练表》 ◆ 成果输出：04--《车间六大伤害现场管理看板》 第五模块、向设备要效益：设备管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：带病作业、跑冒滴漏，有设备无管理，管设备无效益。投入不见效果，这些都是设备管理现实。如何破解设备管理不力的现实，走出设备管理无用论的泥沼，这个话题讲成为本部分重点研讨的核心。 A、TPM的概论 ◆ TPM活动的发展史 ◆ 什么是“TPM“活动 ◆ “TPM“定义 ◆ “TPM”的目的与本质 B、设备的六大LOSS ◆ 设备六大LOSS是什么 ◆ 设备六大LOSS的构成 ◆ 设备慢性LOSS和突发LOSS ◆ 设备的故障原因 ◆ 案例分析：某企业设备LOSS清单表 C、自主保全 ◆ 自主保全定义与目的 ◆ 自主保全活动的体系建立 ◆ 自主保全的七阶段 ◆ 活动指导—小集团活动 ◆ 活动指导—统帅力 ◆ 活动指导—自主保全的三种神器 ◆ 案例分析：某企业TPM小集团活动 D、自主保全工具之运用 ◆ 工具方法：活动工具—小组状况板 ◆ 工具方法：活动工具—活动MAP ◆ 工具方法：活动工具—维持管理卡 ◆ 工具方法：活动工具—活动目标 ◆ 工具方法：活动工具—三现不合理地图 ◆ 工具方法：活动工具—指标管理 ◆ 工具方法：活动工具—关联表 ◆ 工具方法：活动工具—缺陷发现LIST ◆ 工具方法：活动工具—发生源LIST ◆ 工具方法：活动工具—困难部位LIST ◆ 工具方法：活动工具—疑问点LIST ◆ 工具方法：活动工具—OPL教育 ◆ 工具方法：活动工具—改善前后对照表 ◆ 案例分析：某日资企业自主保全工具运用 ◆ 成果输出：《生产车间三现不合理地图》 ◆ 成果输出：《生产设备定期预防性措施分析表》 第六模块、向成本要效益：成本管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：对制造业来说，五花八门的制造成本让经营管理层深感头痛。成本对于企业的重要性，没有任何时候像现在这样更让企业家揪心。最有效的利润是从牙缝里挤出来的。失去了成本优势，你就要被挤出局。旨在让现场管理干部认识到成本管理的重要性和效率管理的理念，学习到降低成本的管理技能和提高生产效率的方法，帮助企业从多方面降低制造成本，最大限度提高劳动生产率。 1、班组成本管理具体内容 ◆ 改进质量提升生产效率 ◆ 降低库存 ◆ 缩短生产线，减少使用面积 ◆ 减少故障停机时间 ◆ 缩短制造周期 2、现场管理者应具备的成本观 ◆ 定策略方向—成本领先战略导图 3、浪费的冰山理论与班组管控实践 ◆ 浪费的定义 ◆ 浪费的识别 ◆ 现场浪费的形式 ◆ 浪费表现的三种形态 ◆ 浪费的七大现象 ◆ 视频案例分析：烤面包 ◆ 浪费的改善方法与技巧 ◆ 作业动作的连锁结构 ◆ 工具方法：现场分析方法 ◆ 动作有效性的原则 ◆ 案例分析：某日企现场管理者的成本管理案例 ◆ 成果输出：01--《生产车间现场浪费控制点》 ◆ 成果输出：02--《作业三点效率提升表》 ◆ 成果输出：03--《班组成本控制责任与目标分解表》 第七模块、向现场要效益：现场管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：如何走出现场管理就是“刷涂改”误区，让现场管理真正做到“外塑形象，内增效率”，落地还是落地！让员工的参与成为现场管理的主体！ ◆ 现场管理十大要点与班组分析 ◆ 6S从形式化到品格化的过程 ◆ 能源与废弃物管理 ◆ 产业废弃物管理 ◆ 目视化基本要素与推行实践 ◆ 现场各要素目视与看板管理实战 ◆ 案例分析：某企业能源管理案例 ◆ 案例分析：某企业废弃物管理流程 ◆ 工具方法：能源管理要求与班组落实路径 ◆ 案例分析：好的工厂与不好的工厂的直观感受 ◆ 工具方法：物品管理的目视化要点与案例分享 ◆ 工具方法：作业管理的目视化要点与案例分享 ◆ 工具方法：设备管理的目视化要点与案例分享 ◆ 工具方法：质量管理的目视化要点与案例分享 ◆ 工具方法：安全管理的目视化要点与案例分享 ◆ 工具方法：丰田汽车与国内外优秀企业人，机，料，法，环目视管理 ◆ 成果输出：01--《生活化6S对照表》 ◆ 成果输出：02--《生产现场管控要点图》 第八模块、向人员要效益：人员管控能力提升---课时6--12小时 模块导言：说大话、讲空话，现场管理干部的人事管理不仅仅是高大上的作业管理，而且要基于价值思考，如何才能让员工的出勤趋于正常，如何让团队效能发挥到极致，如何让公司的年假管理制度成为空谈。这些看似简单的话题，而实际上又有企业重视呢？本模块将一一剖析。 ◆ 出勤状况表 ◆ 人事管理图 ◆ 作业状态的管理 ◆ 健康状态的管理 ◆ 人员心情管理 ◆ 出缺勤的管理（人员把握） ◆ 年休计划管理 ◆ 就业规则时间 ◆ 迟到、早退的管理 ◆ 制定和实施作业训练 ◆ 多能工的培养方法 ◆ 实践案例：多能工“选”—工序与人才选择 ◆ 实践案例：多能工“训”—多能工培训 ◆ 实践案例：多能工“评”—技能等级评估 ◆ 制定和实施新人教育 ◆ 制定和实施多技能工的培养 ◆ 案例分析：某企业多能工培养案例 ◆ 案例分享：员工技能储备图 ◆ 案例分享：员工岗位能力共分为4个级别 ◆ 案例分享：培训护照 ◆ 案例演练：描述自己一天的工作内容 ◆ 案例分析：丰田汽车现场管理者一日管理案例 ◆ 工具方法：如何制定和实施作业资格取得教育（指名作业） ◆ 成果输出：01--《员工户口簿》 ◆ 成果输出：02--《员工多技能分析表》 ◆ 成果输出：03--《培训护照》 ◆ 成果输出：04--《员工出勤管理看板》 注：讲师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。
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