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如何减少制造过程中的七大浪费 【课程收益】 ◆ 认识精益生产的核心思想与理论框架 ◆ 理解并结合工作实际思考七大浪费 ◆ 围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具 ◆ 掌握价值流分析方法，认识价值流改善 【课程收益】标准版2天12小时，也可以压缩为1天6小时 第一部分、丰田生产方式概论与精益改善的重要认知 ◆ 从一个苹果看生产制造的发展 ◆ 从稳定化到标准化 ◆ 小组讨论：制造业现场管理之屋 ◆ 成本、利润和售价 ◆ 获得利润的正确思考：消除浪费 ◆ 什么是浪费？ ◆ 七大浪费 ◆ 影像资料：识别视频中的七大浪费 ◆ 精益改善的重要认知 ◆ 两大支柱—自働化和准时化 ◆ 全面拉动系统 ◆ 均衡化生产 ◆ 快速切换改善方法 ◆ PDCA-SDCA ◆ “三现”主义 ◆ 数据量化 ◆ 案例分享：标准化、“三现”、量化管理 第二部分、七大浪费及其精益改善工具详解 1、库存的浪费 ◆ 库存及库存成本 ◆ 库存对ROI的影响 ◆ 库存掩盖问题的发现 ◆ 案例分享：库存浪费背后的改善机会 2、生产过剩的浪费 ◆ 生产过剩是万恶之源 ◆ 核心是流动 ◆ 影像资料：让生产流动起来 ◆ 单件流与同步化装配 3、搬运的浪费 ◆ 搬运浪费知多少？ ◆ 搬运灵活性改善表的运用 ◆ 程序流程图改善 ◆ 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运 4、等待的浪费 ◆ 为什么会等待？ ◆ 生产线平衡改善 ◆ 案例分享：等待浪费的改善与优化 5、动作的浪费 ◆ 无处不在的动作浪费 ◆ 动作改善的20个原则 ◆ 课堂演练：动作改善及手工作业自働化 6、加工的浪费 ◆ 为什么会出现加工的浪费 ◆ 案例分析：贴标贴的改善 ◆ 从源头改善加工的浪费 7、不良的浪费 ◆ 不良为什么会发生 ◆ 工序内打造品质 ◆ 课堂演练：自働化改善 8、工作改善 ◆ 工作改善分析 ◆ ECRS与5W1H ◆ 案例分享：工作改善案例 第三部分、价值流改善 ◆ 什么是价值流图？ ◆ 价值流图的组成 ◆ 价值流图析四阶段 ◆ 选择产品族 ◆ 绘制现状图 ◆ 设计未来图 ◆ 实现未来状态 ◆ 课堂演练：绘制价值流图 第四部分、课程总结
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