|
赢在现场--现场管理与改善实战 【课程背景】 ◇ 公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善 ◇ 订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应 ◇ 想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做? ◇ 想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了 ◇ 每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善 ◇ 老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。 ◇ 生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。 ◇ 部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任 ◇ 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议. ◇ 在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白. ◇ 怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺. ◇ 改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办? ◇ 改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办? ◇ 改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们? ◇ 没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中 《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。 《现场管理与改善实务》这门课程，是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上著名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法! 本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的! 如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！ 【培训收益】 学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费 ◇ 帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化 ◇ 学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益 ◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。 ◇ 加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。 ◇ 开展质量改进和QCC活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。 ◇ 开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，打破常规，实现技术和管理的突破。… 【课程大纲】 课时2天，每天6小时，共12小时 第一部分、识别与消除一切浪费、提升效率--课时1.5 H ◆ 破冰、企业目前的困扰？ ◆ 您的企业有没有遇到这样的问题? &、生产反应速度慢! &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人! &、动态管理难以实现! &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来! &、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显! ◆ 现场改善的有力武器 ◆ 把改善 做到极致就是精益生产 ◆ 增值与非增值活动 ◆ 工具方法：现场八大浪费 ◆ 改善追求零浪费 ◆ 约束资源与非约束资源 ◆ 思路策略：改善从哪里着手？ ◆ 案例分析：日、美企业改善运用与发展 ◆ 观点解析：10%的成本降低等于企业增长一倍利润 ◆ 案例分析：某知名企业价值流程案例分析 ◆ 现场改善的意识与思路 1）成本和效率意识 2）问题和改革意识 3）工作简化和标准化意识 4）全局和整体化意识 5）复杂问题简单化意识 6）“5现”主义意识 7）以人为本的意识 第二部分、现场管理与改善第一招：提品质降失误率--愚巧法与作业容易度 --课时1.5 H ◆ 制造过程常见的失误 ◆ POKA – YOKE 的4种模式 ◆ 什么是愚巧法？什么是作业容易度评价 ◆ 作业容易度评价与目视化的区别 ◆ 愚巧法（防错）的起源与发展 ◆ 愚巧法（防错）的概念与防错的收益 ◆ 愚巧法（防错）的基本原则和作用 ◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错 ◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧 ◆ 工具方法：如何从源头消除问题隐患 ◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则 ◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理 ◆ 互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 断根原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 保险原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 自动原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 顺序原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 隔离原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 相符原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 复制原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 层别原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 警告原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 缓和原理的防错思路与实操方法 ◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别 第三部分、现场管理与改善第二招：生产要改变--环境是关键--课时1.5 H 1、现场环境变一变 ◆ 现场管理系统的铁三角－三大因素 ◆ 人、物、场所的最佳结合 ◆ 生理曲线和物体摆放的奥妙 ◆ 定置管理的实施－6S活动 ◆ 定置管理的实施技巧 ◆ 定置管理的类型和设计原则 ◆ 工具方法：定置管理的有力武器－红牌作战 ◆ 问题解析：定置管理问题分析与解决 ◆ 工具方法：定点摄影的作用和实战技巧 ◆ 案例分析：定置管理的案例、图片 2、目视管理看一看 ◆ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然 ◆ 目视化的标识方法 ◆ 设备的目视管理 ◆ 模具、工装夹具的目视管理 ◆ 物料的目视管理 ◆ 品质的目视管理 ◆ 作业的目视管理 ◆ 安全的目视管理 第四部分、现场管理与改善第三招：打破沙锅问到底---五五分析法--课时1.5 H ◆ 你看到了问题在哪里？ ◆ 生产现场的八大浪费 ◆ 生产现场常见问题 ◆ 现场诊断的内容和重点 ◆ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H” ◆ 生产的问题的可能原因 ◆ 生产问题的根本原因 ◆ 如何透过现象看清生产问题的本质？ ◆ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法 ◆ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制 ◆ 生产主管在质量控制中的职责 ◆ 急性质量故障和慢性质量故障 ◆ 思路策略：连问五个为什么 ◆ 案例分析：关上窗帘的故事 ◆ 思路策略：问题根源改一改！ ◆ 思路策略：质量改进的八个步骤 ◆ 工具方法：8D工作法－八项纪律和制度 ◆ 观点解析：现场改善的金科玉律 第五部分、现场管理与改善第四招：生产有效平衡是关键---人机分析法 --课时1.5 H ◆ 车间布置的基本形式 ◆ 布置分析和改善 ◆ 工作单元的柔性设计 ◆ 单元制生产模式 ◆ 搬运分析和原则 ◆ 影响搬运的因素，搬运路径分析 ◆ 改善搬运方式的着眼点 ◆ 搬运工具设计与选择 ◆ 工厂内部物流改善 ◆ 案例分析：生产线平衡（演练：生产线平衡） ◆ 全员生产性维护（TPM） ◆ 快速切换---切换改善 ◆ 人机联合分析－人机效率提一提！ ◆ 人机工程挤出时间和效益 ◆ 现场改善的目的 ◆ 案例分析：生产线改善的实例和动画 ◆ 思路策略：关键路线缩，时间费用省 第六部分、现场管理与改善第五招：看你行不行,动作要标准----动作改善法 --课时1.5 H ◆ 时间分析基础---经济动作 ◆ 如何分析动作分析 ◆ 动作分析的目的与改善顺序 ◆ 动素分析 ◆ 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动） ◆ 12种动作浪费 ◆ 时间研究与生产线平衡 ◆ 时间研究目的与方法 ◆ 秒表，记录表，流程分解原则 ◆ 标准工时结构与测时计时方法 ◆ 标准工时制订 ◆ 实际时间与标准时间的差异补正 ◆ 标准工时的意义 ◆ PTS,综合数据等 ◆ 宽放设定 第七部分、现场管理与改善第六招：生产顺不顺,流程整一整--课时1.5 H ◆ 流程分析 ◆ 流程分析概述 ◆ 流程分析记号 ◆ 流程分析的步骤 ◆ 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化 ◆ 案例分析：工艺流程分析案例 ◆ 工具方法：改善四原则ECRS ◆ 工具方法：分析六大步骤 ◆ 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！ ◆ 工具方法：物料搬运优化的原则和方法 ◆ 合理化搬运关键路线缩一缩！ ◆ 工具方法：生产管理的瑰宝－关键路线法 ◆ 思路策略：有差异就有办法 ◆ 观点解析：找出关键路线就是胜利 ◆ 案例分析：关键路线的优化案例 ◆ 案例分析：生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考 第八部分、现场管理与改善第七招：快速换模、换线，与生产线、设备效率评价 --课时1.5 H ◆ 问题解析：多种少量下SMED的产生 ◆ 思路策略：快速换线、换模的四个原则 ◆ 工具方法：快速换线、换模的实施步骤、工具与方法 ◆ 工具方法：换线、换模活动过程中的典型浪费分析 ◆ 工具方法：如何运用TOC破解生产制程瓶颈 ◆ 工具方法：生产线作业效率、运转效率与综合效率 ◆ 案例分析：某电子企业生产线综合效率展示分析 ◆ 工具方法：设备综合效率（OEE）计算方法 ◆ 案例分析：某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90% ◆ 工具方法：生产停线异常分析与改善 ◆ 工具方法：工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用 ◆ 案例分析：某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
| 
