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现场精细化管理必修的九堂课 现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第一”的理念，而不重视现场管理。 经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的最佳切入点，也是最基本的要求。 【培训目标】 现场管理是制造型企业的最重要的第一线的管理；精细化管理是现代制造业企业提升管理水平的重要途径；班组长是兵头将尾，班组长的精细化现场管理能力是企业执行力的关键。学员通过此次课程可以： ·了解现场管理、精细化的现场管理的基本概念 ·了解精细化现场管理的九大利器：5S、可视化、设备保养TPM、质量预防的防错法、现场效率提升的动作经济原则、班组安全活动方法、解决现场问题的八步法、现场管控OEC日清管理法等 ·掌握这九大利器的具体应用要点，并能够在现场管理的精细化过程中进行应用 【培训方式】 ◆ 本课程完全从实战的角度出发，以日常工作中的事例为基础，结合大量的现场图片和案例，帮助学员转变观念，提升管理能力，从而让其带领的团队创造出更高的业绩。 ◆ 七步教学法，使本培训不只是三天的现场授课，还包括课前的调研和后期的辅导： 1、课前阅读材料：使学员课前掌握一些知识，节省课堂时间 2、课前需求调查：课前了解学员需求，更有针对性备课 3、课前知识测试：授课当天，进行课前知识测试，使讲师更了解学员情况，从而把握课程深度，更有针对性授课 4、课程现场讲授：结构型知识点+卓越理念感悟+典型案例分析与讨论+关键问题交流+游戏启发 5、课后知识测试：了解学员掌握程度，检验学习效果，也使企业人力资源部门可以对比课前课后的测试结果 6、.课后改善实践作业：布置实践课题，要求学员回到工作岗位后进行运用，使培训产生真正的效果 7、课后继续学习材料：由于授课时间有限，系统性的知识点资料等发给学员，进行后续扩展性学习 【课程特色】 源自制造业的实际案例，贴近实战的课堂练习，让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风，让学员在轻松的氛围中领悟非凡；使学员对管理应用的深刻理解，晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包，随堂发给学员，课后拿来直接就可以用到工作中，真正做到“授人以渔”。 【授课方法】 理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包 【培训对象】企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等 【课程大纲】：标准版课时为2天，共12小时。基础薄弱的学员建议3天以上 前提与展望：向精细化管理要效率和效能 ◆故事引发的思考：细节决定成败 ◆ 精益现场管理：五大要素与六大目标 ◆ 对现场进行精细化管理：精益求精 ◆ 现场精细化管理的基本流程：PDCA循环 ◆ 现场精细化管理的使命 ◆ 现场精细化管理的五大要素 ◆ 现场精细化管理的俩大基本理念 ◆ 现场精细化管理的基本内容 ◆ 优秀现场的衡量标准 ◆ 案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比 ◆ 案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考 必修的第一堂课：现场生产交期精细化管理 ◆ 生产作业控制技巧 ◆ 生产瓶颈的预防与解决 ◆ 交货期管理的必要性 ◆ 缩短交货期的方法 ◆ 交货期延误的对策 ◆ 如何活用生产进度跟踪表 ◆ 交期延误报告书的应用 ◆ 生产异常对策 ◆ 生产异常产生原因及判定手段 ◆ 生产异常报告单的应用 ◆ 案例分享：知名企业生产异常处理解析 必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制 ◆ 现场物料领用的管理 ◆ 退料补货的控制 ◆ 物料超领的控制技巧 ◆ 物料搬运控制 ◆ 现场物料的使用管理技巧 ◆ 现场呆废料的划分 ◆ 呆废料的预防与处理 ◆ 现场半成品的管理 ◆ 现场良品、不良品管理技巧 ◆ 生产现场物料盘点 必修的第三堂课：5S来夯实现场精细化管理的基础 ◆ 5S活动：让生产现场更精细更精益管理 ◆ 整理：物品数量最优化，简化现场管理对象 ◆ 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场 ◆ 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备 ◆ 清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果 ◆ 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化 ◆ 案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验 必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场 ◆ 地面划线：规范化的放置与通行 ◆ 标识牌：一目了然的小看板 ◆ 安全可视化：醒目刺激的警示与提醒 ◆ 颜色：直观高效的辨识方法 ◆ 形迹管理：精确定位的物品放置技巧 ◆ 工厂基本颜色应用标准 ◆ 工厂线条应用标准 ◆ 常用线条颜色宽度规格 ◆ 空间地名编号导引规划标准 ◆ 地面通道及导向规划应用标准 ◆ 车间设备、电器规划应用标准 ◆ 车间现场物品、材料规划应用标准 ◆ 公共厂区安全警示的标准 ◆ 办公区域安全警示的标准 ◆ 车间现场安全警示的标准 ◆ 案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲 必修的第五堂课：现场质量精细化管理 ◆ 实用工具：工艺纪律检查评分记录表 ◆现场工序质量控制点的设置 ◆工序质量控制方法 ◆工序因素控制 ◆生产制程质量检验控制 ◆不合格品的处理 ◆现场不良品的精细化控制 ◆不良品产生原因及对策 ◆工序不良品的处理 ◆不良品的标识 ◆不良品的隔离 ◆ 实用工具：不良品清退一览表– 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表 ◆ 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲 必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷” ◆ 质量管理的核心是质量问题预防 ◆ 防错法：质量问题预防的手段 ◆ 自动检测 ◆ 自动报警 ◆ 自动选择 ◆ 自动定位、自动对齐 ◆ 自动停止 ◆ 案例：丰田汽车公司防错法应用 ◆ 案例：上海某外资企业的无差错管理 必修的第七堂课： 动作经济原则，提升现场作业效率 ◆ 动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖 ◆ 动作经济原则：改善动作，提升效率 ◆ 人体动作改善五原则，动作改善的基础 ◆ 工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率 ◆ 作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适 ◆ 案例：UPS 公司如何办理办理最快捷的运送? ◆ 案例：刘翔为什么能跑这么快？ ◆ 案例：首都机场后勤部门精益管理实践 必修的第八堂课： KYT危险预知训练，实现人员“零事故” ◆ 安全：消除隐患、实现零事故 ◆ KYT危险预知训练：危险分析的班组活动 ◆ KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法 ◆ KYT小组讨论分析四步法 ◆ KYT活动企业推进五阶段 ◆ KYT行动落实：“手指口述”安全确认法 ◆ 案例：湖南某电子厂KYT活动纪实 必修的第九堂课： TPM全员设备维护，实现设备“零故障” ◆ TPM：全员参与设备维护 ◆ TPM的核心：操作员工自主进行设备维护 ◆第一步：设备清扫训练，初步了解设备 ◆ 第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动 ◆ 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位 ◆ 第四步：开展OPL活动，进行总点检训练 ◆ 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护 ◆ 第六步：点检与维护可视化、效率化 ◆ 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化 ◆ 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动
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