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标准工时与生产线平衡管理实战技能训练 【课程背景】 二十多年前，我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在? 【培训目标】 1、如何科学习规划车间物流； 2、如何科学理顺生产计划（生产计划的15大要点）； 3、如何减少超负荷加班； 4、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数； 5、如何使车间管理既有拉动力又有推动力； 6、如何让工作从劳动强化走向劳动改善； 8、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省” 【课程特色】 真正源自制造业的实际案例，贴近实战的课堂练习，让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风，让学员在轻松的氛围中领悟非凡；使学员对管理应用的深刻理解，晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包，随堂发给学员，课后拿来直接就可以用到工作中，真正做到“授人以渔”。 【授课方法】 理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包 课程内容：（标准版课时2天，共12小时，基础薄弱的企业管理者建议分3天以上） 第一部分、生产效率与企业运营改善 ◆ 钱，在哪里！——不专业付出的代价 ◆ 管理者管理效率——被勿视的西瓜 ◆ 管理者管理思路——一个中心两个基本点 ◆ 管理者管理方向——多主观少客观 ◆ 管理者管理方法——重经验凭习惯 ◆ 没有结局的结局——布局决定结局 ◆ 员工的生产效率——只有强化没有改善 ◆ 新产品的研发 ——没有可批量制造性 ◆ 生产效率与企业运营效率 第二部分、标准工时(ST)新概念 ◆ 标准工时的定义与时间的两大特点; ◆ 标准工时确立的六个原则; ◆ 使用标准工时的六个目的; ◆ 不属于标准工时范围的五个方面; ◆ 标准工时组成的两个部份; ◆ 标准工时宽裕率的三个组成部份; ◆ 标准工时的三种计算方法; ◆ 标准工时导入过程中的技巧。 第三部分、马表测量过程与技巧 ◆ 马表测量工程师的七大先决条件 ◆ 被测工种标准化作业必备的四种规范化文件 ◆ 马表测量工作的“文房四宝” ◆ <记录数据的表格范本> ◆ 马表测量工作的“望闻问切” ◆ <ST系统建立的调查问卷范本> ◆ 测量过程中的五大窍门 ◆ 测量数据的运算过程与有效数字 ◆ 测量结果分析与作业技巧评估 ◆ <测量过程练习> ◆ <生产运行评估指标管理练习> 第四部分、WF标准工时系统导入及检测 ◆ WF的起源与定义 ◆ WF的基本内容(十三项)介绍 ◆ 高精度标准工时系统导入的四种工具 ◆ 标准工时系统的导入程序 ◆ 标准工时运算体系的三种表格 ◆ 标准工时检测的三大指标与计算方法 ◆ 标准工时检测系统的三种表格 ◆标准工时系统的其它用途 ◆（综合能力与综合成本评估） ◆ ST的修正理由与频率 第五部分、形成生产瓶颈的十大原因分析 ◆ 原因1、终端绝对出货能力受到制约 ◆ 原因2、中间某一设备能力造成瓶颈 ◆ 原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥 ◆ 原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下 ◆ 原因5、设备性能未能完全达到设计参数 ◆ 原因6、设备可动率低下导致停机时间长 ◆ 原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费 ◆ 原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下 ◆ 原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差 ◆ 原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下 第六部分、生产效率与生产平衡从环节走向系统的解决思路及方案 ◆ 生产效率的定义与两重性 ◆ 生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义 ◆ 什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整） ◆ 什么是生产原理与生产方式 ◆ 什么是标准化的现场管理三要素应用 ◆ 标准化作业与作业标准化的三要素应用 ◆ 经济动作三不原则的灵活应用 ◆ 现场管理的“三不坚守原则”应用 ◆ 车间物流的“三不原则应用” ◆ 案例分享：减速、少超负荷加班的八大要点 ◆ 案例分享：从市场变化走向生产变革的案例分享 ◆ 案例分享：案例三：多品种小批量换型系统 ◆ 案例分享：生产计划生成的15大要点分享
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