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向设备要效益： TPM全面设备维护与精益设备管控 课程背景： 设备智造、工厂互联、备件拼库、专家共享……行业名词层出不穷； 设备互联、人机一体、拉动响应、数据建模……产业机会屡见不鲜； 然并卵所有一切的名词和机会在现实企业中都将化为充满活性的新生代员工和冰冷冷的硬连接轴承、气缸和PLC与变频器。 有效比有道理更重要，制造业都懂；产业方向比苦苦死守没落的产品更优先，地球人都晓得，咋做何办？有人说没有精益管理的智能制造智能是无缘之木，没有[智]能制造血缘企业将无未来，说什么都好，但是惨痛的现实就是回归本源，让我们静心看看的企业精益管理做的怎么样？ ◇ 新关口企业一方面成本飙升；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，老板是否为此而揪心？ ◇ 生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，老总是否正为此类问题而烦恼？ ◇ 企业高层人员、中层人员严重不足，领导是否依旧打造一个高效稳定的现场，这一切的问题都困扰着我们； ◇ 设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约； ◇ 产品质量问题频发，影响交货，客户抱怨，造成客户流失； ◇ 现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热； ◇ 我是操作员，你是维修员，井水不犯河水； ◇ 维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员； ◇ 安全事故不断，一味的是从法律规避来谈，毫无精益安全之意； ◇ 寒冬下说不出、道不明的所有信息归结起来都是成本，成本已经成为制约企业一大问题，降本增效不是箭在弦上而是不得不发之势； 设备是是生产的物质基础，是现场人员战斗的“武器”，“武器”的状态直接影响到现场人员的生产效率、员工士气与产品质量，同时，也决定了企业能否安全可靠的长周期运行，并创造良好的经济效益。随着工业4.0时代的来临，生产制造更加依赖与设备的稳定运行，设备状态的监测及快速维修的重要性将进一步显现出来。如何实现企业设备精细化管理和科学管理？如何实现赚钱的设备管理，实现精益全面生产维护？本课程讲师特别萃取日本、韩国、德国企业管理之精华，整合欧美企业人性化运营落地之优势，融合本土管理之实践与民营企业之指标，从当前设备管理发展趋势入手，结合设备发展的阶段和咨询管理的经验，紧扣企业设备管理过程中的痛点、要点、热点与难点，整个课程以案例形式导入、以创新实操落地为主，做到学员有参与、总结提炼有增效、落地铿锵有声，确保[有效比有道理]这句话落到实处。 课程收益： ◇ 本次精益TPM培训项目操作实战型专家黄杰老师主讲，精益管理与TPM推行经验丰富，问题解决更透彻； ◇ 完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式。整个TPM内容更全面、更系统、更容易在企业落地，尤其是对于自己看书自己摸索的企业更有效； ◇ 课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方。借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，一份的投入十分的收获，带着问题来带着答案走！借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！ ◇ 通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。保证品质、保证安全、提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。 课程大纲：培训课时3天，共18小时。可以辅导落地，辅导具体时间另行商定 第一部分、基础篇：工业4.0与TPM的前世今生—课时3小时 内容导语：日本与中国、外资与民营、普通与复杂，不一样的场景不一样的管理，不一样的模式不一样的效果。看标杆我们亚历山大，憧憬未来我们苦逼人生。看历程我们留下的是“有设备无管理”，不一样的视野不一样的角度看企业精益TPM推进之异常。 1、精益设备管理重要性 ◆ 设备管理研讨题与问题剖析 ◆ 精益TPM的重要性 ◆ 精益TPM推行重要性简单说 ◆ TPM为我们带来什么 ◆ 设备管理模式的发展历程 ◆ 工业里程与TPM里程的交相辉映 ◆ 全员生产维护的定义 ◆ 精益TPM的三个最低 ◆ 通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短” ◆ 精益TPM管理的四个全 ◆ 精益TPM管理体系的目的 2、TPM管理的一二三四五六 ◆ 1大追求 ◆ 2大基石 ◆ 3大思想 ◆ 4个全面 ◆ 5大支柱 ◆ 6大指标 3、设备全效率管理指标的设计与运用 ① 设备稼动率计算与运用 ② 时间稼动率计算与运用 ③ 性能稼动率计算与运用 ④ 综合效率的计算与运用 ⑤ 一次良品率的计算与运用 ⑥ 工程良品率的计算与运用 ⑦ 综合良品率的计算与运用 4、 MTBF设备的可靠性提升管理 ① MTBF概念 ② 计算方法与运用 5、 MTTR设备的可靠性维修提升管理 ① MTTR概念 ② 计算方法与运用 6. 设备故障管理指标的设计与运用 ① MTTR：平均维修时间管理 ② MTBF：平均故障时间管理 7. TPM与RCM两套设备管理系统的区别 ① TPM与RCM共性点 ② TPM管理的侧重点 ③ RCM管理的侧重点 8、精益TPM与企业管理体系的关系（小组练习、视频教学、体验教学） 第二部分、自主篇：设备自主维护成功推进之路—课时6小时 内容导语：说一千道一万，自主维护推者十之八九，死者八九不离十，正所谓“活的不多，死的不少”。究其原因所有的人都盯着一纸表单草草了事，自主维护真的是[表单工程]吗？用[洪荒]之力干杀鸡之事，如何破解设备管理的第一道防护难题，还企业一个耕者有其田，做者有其果的舞台，本章节将重点阐述。 1、自主维护管理基础 ◆何谓自主维护——一场深刻的文化变革 ◆ 方针/指导思想、核心理念 ◆ 何谓自主维护-一场短视行为的活动 ◆ 落地式自主维护的追求 ◆ 为什么要强调自主维护 ◆ 自主维护的基本内容 ◆ 样板选择的四个原则 2、自主维护的推进要点 1）、初期清扫 ◇ 初期清扫活动的重要意义 ◇ 某企业安全确认 ◇ 机台大清扫安全教育事例 ◇ 某汽车厂现场清扫案例 ◇ 清擦前后效果比较案例 ◇ 案例：相机下的污染源MAP图 ◆ 企业系统咨询案例2-3例 ◆ 视频案例：初期清扫 ◆ 小组讨论：5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？ ◆ 企业初期清扫咨询案例 2）现场源头治理与改善 ◆ 污染源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 难扫源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 浪费源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 质量源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 危险源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 故障源的源头治理与改善方法/案例 ◆ 标准源的源头治理与改善方法/案例 3、生产设备源头查找与自主维护实践 ◆ 现场设备源头排查 ◆ 影响 /解决的难易程度矩阵图 ◆ 统计分析 ◆ 案例分享：清扫工具的配发及鼓励开发 ◆ 案例分享：善用看板消除缺陷，提升OEE ◆ 视频分享：某企业神奇大赛，看工具开发 ◆ 企业系统咨询案例2-3例 ◆ 简图总结临时基准构建点检 ◆ 点检1成九定（十全十美）基准 ◆ 某500强企业案例 ◆ 点检路径图案例 ◆ 你会做这张表格了吗？ ◆ 企业控诉下的现实:点检总是不到位 ◆ 视频案例：点检管理 ◆ 某企业基准书构建十步法咨询案例 ◆ 案例：某企业基准书构建七步法咨询案例 ◆ 案例：执行验证核心步骤 ◆ 案例：动力车间路线绘制核心步骤 ◆ 案例：基准书应用核心步骤（标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享） 第三部分、专业篇：专业维修人员该干的专业事—课时6小时 内容导语：打蛇打七寸，抓住要害把有限的人力、物力、财力投入到必要的设备管理环节上，什么样的设备做什么样的管理、什么样的备件做重点管控、什么样的技能方能匹配未来4.0工业发展的需要，都将本章一一阐述。 1、何谓计划/专业维护 ◆ 专业的人不干专业的事儿 ◆ 设备管理业务明确化 ◆ 专业维护六步骤 ◆ 清晰设备台账整备 ◆ 设备BOM整备 ◆ 大数据下的基于：基于BOM的信息化触发管理 2、设备分级管理 ◆ 通过设备重要度评价，找重点 ◆ 案例讲解：设备等级评价基准书 ◆ 小组研讨：设备的重要度评价 ◆ 案例讲解：设备维修的ABC分类 ◆案例分享：层级划分案例分享 ◆ 评分方法 ◆ 实行计划性维修管理 ◆ 实行故障性维修 ◆ 实行预知性维修 ◆ QM矩阵表 ◆ 保全效果测定&目标设定 ◆ 你看不透的OEE核心 ◆ 小组练习 ◆ 回归-大数据时代，管理人员该要什么？ ◆ 工业大数据金矿的价值 ◆ 国内数据-看得见/说的清/做的对 ◆ 设备管理一般指标的参考 ◆ 设备劣化提出及复原 ◆ 维护信息系统化 ◆ 保全预算管理系统 ◆ 案例分析：维护费用管理 ◆ 备用品、资材管理系统 ◆ 红外线热影像分析 ◆ 案例讲解： 可视化在状态监测中的应用 ◆ 日常保全体制 ◆ 自主保全体系的支援 3、计划维护的发展 ◆ 工业4.0下的7项专业维护新能力需求 ◆ 案例：高技术人才育成 ◆ 案例：维修道场 ◆ 小组研讨 ◆ 精益TPM维修健康降本模型 ◆ 维修健康降分类导向案例 ◆ 大数据下的备件同城共享 ◆ 某企业维修文化 ◆ 互联网+时代的专业维护 ◆ 视频案例分享 ◆ 小组练习（标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享） 第四部分、挖潜篇：设备团队潜能激发—课时3小时 有没有成员参与的管理是不足的，没有员工声音的项目是难以推动的，没有利益捆绑的一线员工是很难激活的。从一线到管理、从管理到技术，激活员工、挖掘潜能就是这么简单。 1、设备团队管理小组活动 ◆ 案例分享 我们的活动我们来 ◆ 小组总结、分享 2、OPL单点课与活动看板 ◆ 什么才是我们需要的活动看板，你“造”吗？ ◆ 你一句我一句，开创人人为师新局面 ◆ OPL单点课的误区与解决办法 ◆ 如何OPL单点课 3、如何对设备关联人员进行培训指导 1） 对设备操作员的培养管理 ◆ 如何对现场人员进行安定化的设计管理 ◆ 对设备操作者员进行哪些基础教育 ◆ 为什么对设备操作员要进行品质意识教育 ◆ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育 ◆ 如何设定操作员的KPI管理内容 2）对设备维护人员的培养管理 ◆ 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育 ◆ 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养 ◆ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理 ◆ 如何设定维护人员的KPI管理内容 3）对设备关联人员的再教育管理 ◆ 杜绝换岗后导致设备故障频发 ◆ 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训 ◆ 长期休假后复工的再培训 ◆ 辞职后再入职人员的再教育 ◆ 特殊设备工种要专门培训 ◆ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育 ◆ 工程内岗位多能工的教育 ◆ 系统教育后要关注哪些内容 ◆ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理 4、做一个有资本的牛咖 ◆ 这个社会是个[存在]的社会 ◆ 资本的设备大咖特征 ◆ 成为有[资本]的牛人 ◆ 案例研讨：设备主管需要哪种人才为佳？ ◆ 从技术到管理你是否明白（视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练）
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