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潜在失效模式与效应分析（FMEA）
课程时长：2天 课程费用： 培训时间： 培训地点： 适用领域：企业管理、产品研发、品质管理、生产管理 课程介绍
【课程背景】 潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。70年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。90年代美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。我们国家在1970年左右引进，用于航空及汽车工业，目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，从而提升产品质量，降低成本损失。 【课程对象】 企业中高层管理者，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。 【学习目标】 1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤 2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联 3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法 4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用 5、掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法 6、结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例
【课程大纲】 | 日期 | | | | | | 1）FMEA起源及发展 2）FMEA核心理念及目的 3）FMEA分类(设计/制程FMEA) 4）FMEA定义及原理 5）FMEA团队运作流程及规范 | | 模块二： 流程变量图
(Process Mapping) | 1）流程变量图结构介绍 2）流程变量图绘制步骤 3）头脑风暴法(寻找OV&IV) 4）流程变量图案例分析 5）现场演练，每组选择一个课题 | | | 1）因果矩阵结构介绍 2）因果矩阵分析原理 3）因果矩阵分析步骤 4）案例分析 5）结合流程变量图成果，现场演练 | | | 1）制程FMEA分析表绘制 2）风险系数RPN值计算 3）S.O.D值的评估标准 4）建议改进措施拟定原则 5）PFMEA案例分析 6）结合因果矩阵成果，现场演练 | | | | 1） 控制计划定义及目的 2） 控制计划的表格设计 3） 细部控制措施 4） 结合FMEA分析,现场演练 | | | 1）顾客分类及定义 2）顾客需求定义和分析 3）质量功能展开(QFD) 4）QFD案例分析 | | | 1）设计FMEA分析表绘制 2）回顾RPN、S.O.D值评估标准 3）建议改进措施拟定原则 4）DFMEA案例分析 5）结合每组QFD成果，现场演练 | | | 1）企业导入FMEA系统的步骤 2）导入FMEA系统的关键成功要素 3）课程内容回顾 4）课程答疑 | |
【培训模式】 培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。 【课前准备】 1、空杯的心态 2、不被打扰的学习时间 3、做好计划，准时出席 【课程特色】 1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。 2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合； 3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。
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