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主题：《精益生产管理实战JIT训练》 主讲：李文发 一、【培训对象】 公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。 二、【培训时间】 2天/12小时。 三、【课程背景】 精益生产（简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用精益生产技术大大提高企业的利润，同时通过精益生产的改善，能够达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 四、【培训目标】 ◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用 ◆ 提升改善意识和改善能力 ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法 ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等问题 ◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率 五、【课程大纲】 第一部分 精益生产概述篇——对精益生产的认识和培养精益生产意识 一、精益生产主题的导入——请大家思考几个问题 1、市场竞争的全球化对企业的新挑战 2、企业如何做大做强——路在何方 3、微利时代——如何迎接“同质化”的挑战 4、企业生存的法则——适者生存 5、企业使命及其实践——完善的精益管理体制、快速市场反应机制、供应链的协同作战 二、精益生产价值体系 1、精益生产的起源 2、精益生产五项原则 3、精益生产的核心价值 4、改善给企业带来的影响 5、中国企业实施精益生产的障碍 6、精准生产方式的竞争优势 7、JIT生产系统追求的目标 ◆案例分析——丰田建立在准时化观念上的拉动式生产模式应付小订单多品种模式 三、培养全员精益生产的四个核心意识 1、品质意识 （1）对待质量问题的正确心态 （2）培养TQM的核心思想 （3）改善的工具——SDCA – PDCA （4）解决问题五步法 （5）质量问题——不仅仅是“结果面”的质量 （6）对待缺陷——三不政策 （7）差错预防——防错十大原理 ◆案件分析——日本企业对待品质的三不政策 ◆现场练习——试判断方案应用防呆法哪一原理 2、成本意识 （1）对成本的重新思考 （2）降低成本的手段 （3）降低成本的优势 （4）产品成本的构成 （5）降低成本——消除7种浪费 （6）企业常见的7+3=10种浪费 （7）识别并挖掘浪费 （8）寻找浪费的4M方法； （9）消除浪费和零缺陷 （10）如何有效的消除库存 ◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析 3、交期意识 （1）如何缩短交付周期——时间与影响 （2）缩短交付周期——成批或流动 （3）从流程图入手，缩短交付周期 （4）小批量策略 （5）流动生产 ◆案例分析——如何应付多品种、少批量、交期短的订单生产 4、全局意识 （1）对整个制造流程进行分析 （2）对单面流程进行分析的危害 （3）不断的改善 第二部分、精益生产管理篇——精益生产现场管理和高效团队建设 一、精益生产现场管理的基础 1、精益生产现场组织管理——5S / 6S / 7S的意义、计划、方法和步骤 2、现场组织管理——目视化管理、色标管理、地址系统管理、操作图表卡管理 （1）目视管理九大要点 （2）九大目视管理对象 （3）Color Coding——色标系统（目视管理） （4）Andon——直观信号系统 （5）Operation Sheet——操作图表卡 （6）作业标准化 ◆案例分析——大量目视化、标准化作业模板分享 二、精益生产高效团队建设 / 员工参与/自动自发型组织 1、受精益生产改革影响的人需要参与实施改革 2、成立自然工作小组-QCC 3、团队的Training——多功能 4、团队的安全——绿色十字日历 5、团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通 6、团队的激励 7、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化 （1）API自主改善与革新 （2）改善团队文化的建立与发展——学习型组织建立 ◆案例分析1——促使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系 ◆案例分析2——如何组织实施QC小组活动 第三部分、精益生产改造篇——打造高绩效精益生产管理系统 一、全员设备维护——TPM 1、企业运行有效性之目标 2、生产报告及图示——依事实管理，用数字说话 3、生产中的设备能力损失 4、通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率 5、 全员设备（预防）维护 6、TPM 的五大支柱 7、一些关键的维修数据 8、责任人 / 操作员的观念 9、TPM 是一种模式转变 10、TPM 目标 11、持续改进 5 Why 二、快速转换——如何实施SMED 1、换型时间定义 2、快速作业转换 3、作业转换改善要点 4、内部作业转换 VS外部作业转换 5、将外部转换作业标准化 6、快速转换的原则 7、排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平 8、快速换型八步法 9、快速反应信号——Andon 三、精益生产工序的布局和设计 1、工序改善的步骤 2、流线化生产的意义 3、水平布置和垂直布置的比较 4、生产线U形化 5、弹性的生产线布置 6、整体上呈一笔画布置 7、 基于 5WIH 的调查表 8、IE 改善4原则 9、工序平衡 10、消除系统瓶颈和变差 11、对工位定期评审 ◆ 综合案例分析1——生产产品工序流程图分析与改善 ◆ 综合案例分析2——日本公司精益生产流水线实施案例分析 四、精益拉动式系统实施 1、生产模式演变 2、推进式（Push）控制系统计划 3、拉动式（Pull）控制系统计划 4、精益生产计划的特点 5、推行精益生产大大提高库存周转率 6、拉动系统的条件——物料运送路线 7、拉动系统的基础——物料存放系统 8、拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动 9、拉动系统的关键——物流和信息流 10、拉动系统工具——工序看板、补充看板 11、拉动系统的实施方法 ◆案例分析1——拉动系统介绍:——单点节拍控制 ◆案例分析2——如何计算看板数量 五、精益供应链管理(SCM) 1、传统供应链与精益供应链分析 2、供应链中的成本浪费 3、如何对供应商的总评估 4、供应链管理四大原则 5、供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI） 6、供应链开发的五个不同阶段 7、如何实施JIT准备采购 ◆案例分析1：世界500强企业是如何降低精益生产运营成本的？ ◆案例分析2：深圳X电子科技股份有限公司公司如何降低供应链运营成本？ 第四部分 精益生产实施篇——精益生产指标和推行实施策略 一、精益生产推行实施过程 1、JIT实施过程全貌 2、丰田生产制度架构图（TPS） 3、JIT的规划、基础的认知、流线化的作业布局 4、JIT技术的运用、样板的建设和推广 5、关键的表现指标——评估客户和组织KPI 二、精益生产系统差距评估和实施进程 1、支持全方位的变化 2、精益生产体系的培训 3、实施衡量系统——精益生产指标 4、精益征程——准备工作 5、精益实施之进程 三、“突破传统”——其实并不难 1、 难与不难关键就在“观念” 2、丰田成功的秘诀是什么？ 3、JIT对员工的能力指标 4、过程与结果，孰轻? 孰重? ◆案例分析——世界500强企业员工的八个行为习惯 ◆ 经验交流与实务问题讨论
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