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二、培训概述 培训课题：精益生产—现代IE 课程对象： 董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。 培训时间：（具体时间待定） 三、方案初步推荐 根据了解到的情况，初步推荐“精益生产IE”方案，本方案包含以下内容： 1、课程简介 2、课程目的 3、课程纲要 4、顾问讲师背景 5、课程报价 课程简介： IE是世界上最成功的生产效率管理方法，通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产，形成企业的核心竞争力。 课程纲要： 一、 精益生产的体系结构－精益思想及精益生产系统导入方法 ◇ 精益以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产 ◇ 精益生产目标——零浪费生产体系、推进方法系统介绍 ◇ 精益价值流改善案例介绍（著名外企精益改善改善案例） 二、 精益生产－现代IE概要 ◇ 什么是工业工程(IE) ◇ 工业工程的发展简史 ◇ 现场IE活动的定义与效果 ◇ IE手法概要与工作领域 三、 程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段 ◇ ◇产品工艺分析方法与技巧 ◇ ◇作业流程分析 ◇ 联合作业分析 ◇ 管理程序分析 ◇ 不同用途的分析图例 ◇ 工艺流程图的编制 ◇ 平面工艺线路图的编制 ◇ 选择不同分析方法的技巧 ◇ 付带分析－流程线路分析、搬运分析 ◇ 程序分析的改善方向－精益生产的改善案例 四、 动作分析概要 ◇ 动素分析－发现并改善无效动作或浪费 ◇ 动素分析改善指引 ◇ 案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙 五、动作经济原则(principle of motion economy) 流程经济原则（principleof process economy） 孤岛加工造成停滞及搬运的浪费，加长了生产周期，需进行同步化（IN LINE）改造 ◇ 动作经济原则下的十二种动作浪费 ◇ 生产生产流水化同步化改善的经济原则 ◇ 动作经济改善检查－发现浪费 六、时间分析与标准时间的设定－平衡生产系统消除浪费的技术 ◇ 何谓时间分析 ◇ 作业要素的分割方法与原则 ◇ 确定观测次数及剔除异常值 ◇ 时间评比（rating） ◇ 作业环境因素的评价标准－照度标准的设定（工作台照明的依据） ◇ 什么是标准时间( Standard Time) ◇ 时间宽放（Allowance）的设定 ◇ 标准时间的设定－生产绩效管理的基础 七、 PTS（预置时间标准法）---国际公认的制定工时标准的通用技术手法 ◇ 预置时间标准法的概要 ◇ 模特法（MOD）概要与基本原理 ◇ 模特法的时间单位与动作分类 ◇ 模特法的动作分析 ◇ MOD法的应用案例分析与现场演练 ◇ 如何验证分析结果正确性的方法 ◇ 现场PTS分析完整案例介绍（著名外企现场改善录像案例） 八、 Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化的基础手法） ◇ Line balancing 的定义 ◇ 平衡生产线的意义 ◇ Line balancing 的改善原则方法 ◇ Line balancing 改善案例 ◇ Line balancing 与“一个流”生产 ◇ 实现Cell生产的步骤 ◇“一个流”与单元生产(Cell production)的比较 ◇ 生产节拍的确定与控制 九、布局（LAYOUT）改善－压缩生产周期实现CELL生产的方法与技巧 ◇ 何谓LAYOUT改善 ◇ 何谓垂直布局和水平布局 ◇ LAYOUT改善的基本原则 ◇ 层流 Laminar Flow布局 ◇ 布局改善的层次 ◇ 乱流turbulent Flow布局 ◇ 布局改善的衡量指标与原则 ◇ 区域布局的相关标准 ◇ 精益流水化生产布局的基本种类 ◇ 精益流水化生产布局的优势 ◇ LAYOUT 改善的程序步骤 ◇ LAYOUT 改善评价方法 ◇ LAYOUT改善分析的重要手法 ◇ 平面工艺流程图的绘制 ◇ CELL U拉布局设计图（设计说明） ◇ 流水化生产布局的生产特点 ◇ 中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例） ◇ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局图） 十、作业标准（OS）与精益标准作业（Standard Operation）――生产标准化的基础 ◇ 何谓作业标准OS （Operation Standard） ◇ 作业标准的范畴 ◇ 作业标准的特性 ◇ 作业标准的编制目的 ◇ 何时编制作业标准书 ◇ 作业标准要达到的效果 ◇ 作业标准的种类和用途 ◇ 作业标准书的编制方法 ◇ 作业标准书的书写方法 ◇ 作业标准书的各种样式 ◇ 短语标准 ◇ 何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及标准个数的表格是标准作业组合表。 ◇ 标准作业（SO）目的 ◇ 标准作业程序（SOP） ◇ 标准作业组合表 ◇ 标准作业的三个要素 ◇ 建立SOP图表的步骤 ◇（SOP）标准操作的准则 ◇ 作业环境标准 ◇ 作业管理 十一、快速转产 与快速换模（SMED） －生产制造过程中的快速转换技术 ◇ 快速转产的概念和方案 ◇ 转产的过程普遍存在问题 ◇ 转产过程重点留意事项 ◇ 一分钟换模 ◇(SMED)的目的 ◇ SMED与生产批量和交期的关系 ◇ SMED的优点Benefits ◇ SMED 法的基本概念与原则 ◇SMED快速换模八步法 十二、生产改革（一切事后管理都是浪费，管理的本质是防范于未然。） ◇ 生产改革的方向--“彻底消除一切浪费” ◇ 认识浪费 ◇ 浪费的种类—精益生产的八大浪费 ◇ 浪费产生与固化的过程 ◇ 消除浪费实现“零浪费”的方法对策 十三、现场改善案例（全部著名外企经典实例并配有现场录像） ◇ 冲压行业改善实例：压缩生产周期Lead Time短缩案例。 ◇ 注塑行业改善实例：削除浪费降低成本Cost Down案例。 ◇ 注塑行业改善实例：品质改善异物不良低减案例。 ◇ 组装行业改善实例：效率提升36％的装配改善案例 课程时间：2天（6小时/天） 注：授课前刘老师会提前到贵司企业的生产现场做调研，根据企业现场情况有针对性调整授课内容。
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