课程简介 您了解在历次危机中丰田不断壮大的原因吗？ 为何创新型改善型企业可以永保胜利？库存是制造业的万恶之源！“零”库存的精益生产导致“零”风险的运营模式，丰田的精益体系是世界上最成功的制造业管理体系，其核心是消除企业的浪费，缩短生产周期压缩库存，快速反应，实现对客户的完美服务，全员意识革新降低成本，使企业充满活力。我们将已大量精益案例让您真正掌握如何减少库存50%-70%，缩短生产周期30%-50%，人工效率提高35％减员20％的方法技巧。 课程特色 1. 建立精益战略体系，理解精益实战方法，调整企业目标架构。 2. 观赏大量的外资独资企业现场改善案例及现场照片和录像。 3. 了解大量的精益生产改善工具技能并能在工作中的应用。 4. 了解成功的公司是如何全面应用并推进精益改善的方法。 课程对象 董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、现场主管。 课程时间 二天 /每天六小时 目 录 一、 精益战略与目标 ◇ 精益战略与文化－跨越危机的七大精益战略思考 ◇ 精益目标——七个“零浪费”目标 ◇ 价值流革新－压缩80％生产周期L/T的精益方法 ◇ 精益价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结） ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ ◇ 二、精益管理基础5S－素养的开始 ◇ 5S现场推进技法－近百幅著名外企现场5S照片、直观5S ◇ 5S实施要点－定点摄影、红牌作战、“三定”、“三要素”、考核管理 1.蟑螂搜寻法、2.向上巡视法、3.下班后巡视法、4.明确岗位5S责任 ◇ 目视看板管理－5S的最高目标、企业形象的名片 三、 『一个流』（one piece flow）U形生产－柔性生产消除库存发现问题 ◇ 库存是万恶之源―制造业产生库存的原因 ◇ 多品种、小批量生产的层流Laminar Flow与 乱流turbulentFlow ◇ 精益『一个流』流程再造的五准则 ◇ 实现准时化“一个流”生产的方法步骤 四、 现代IE系统消除浪费－Lowest total cost always win ◇ 流程经济原则－将跑道缩短的革命性改善 ◇ 时间研究（ST）制定－效率浪费的结构性改善 ◇ Line balancing平衡生产线－消除系统浪费实现均衡化、同步化生产 ◇ PAC绩效与异常管理实施 五、 均衡化与同步化－JIT的前提 ◇ 均衡化的出发点 ◇ 均衡化混合生产的实施（TT=CT） ◇ 个别效率与整体效率的区别◇ 同步化的实施（IN LINE） 六、 快速转产及换模的工程技术手段 ◇ SMED――“一分钟换模法”实现同步化小批量生产的工程技术基础 如果切换只有“一分钟”那么批量加工的理由就不存在了。 ◇ LCIA低成本简易自动化技术——实现均衡化的工程基础 ◇ POKAYOKE――无意识差错的防止、防错防呆的的工程技术管理 ◇ TPM全面生产维护的运用－理解OEE的真正内涵 七、 精益计划物控－看板KANBAN设计 ◇ 价值流分析－流程再造设定看板系统实现JIT物料超市拉动系统 ◇ 推动式（PUSH）生产系统与拉动式（PULL）生产系统的差异 ◇ 看板的职能、种类与工作原理 ◇ KANBAN卡的使用方法 ◇ 制造看板数的设计与计算 ◇ 看板设置应考虑的因素 ◇ 看板的6个使用规则 ◇ OEM企业的现场物料配膳 八、柔性生产系统－“多能工”的培养 ◇ 目视现状人员技能－岗位技能等级评估标准体系的建立 ◇ 多能工培训计划表的建立－五星级员工技能管理推进体系 ◇ 岗位难度的量化、人员熟练度及作业态度的评估方法 ◇ 多能工的教导技巧及实施要点 九、 改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化 ◇ API（Autonomous ProductionInnovation）自主改善与革新 ◇ 改善团队文化的建立与发展：学习型组织建立 ◇ 使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系 十、精益咨询完整案例介绍： ◇ 冲压行业改善实例：压缩生产周期Lead Time短缩案例。 ◇ 快速换模改善案例：SMED改善提高设备效率及时应对小批量制造 ◇ 注塑行业改善实例：削除浪费降低成本Cost Down案例。 ◇ 组装行业改善实例：效率提升36％的装配改善案例
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