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《低成本运营的利器—精益生产》 面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。 课程特色：管理思路梳理 + 操作工具介绍 + 典型案例分享 + 解决方案研讨 参加人员：企业总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等其他相关人员。 课程目标： 通过两天的实战培训，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率； 降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。 课程大纲： 课程提纲 一 精益起源与TPS介绍 1. 我国政府对企业推行精益生产的要求 2. 精益生产 丰田公司五十年发展历程 3.中国企业推行精益生产30年心得 4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。 5.企业整体性利润增加的途径 二 现场管理理念的提升 1. 精益生产是赚钱的企业管理模式 2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本 认识浪费：生产现场的八大浪费 3. 精益生产能体现真正效率和整体效率 4. 精益生产能保证企业的可持续性发展 5. 精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论 三精益生产的十五个利器和改善案例 1. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本 案例：精益策划为企业节省投资三千万元 2. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S 案例：生产线清洁改善，提高产品质量 3. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率 4. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善 多家企业推行全员改善案例 5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期 某企业推行TPM培训的内部录象资料 6. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率 推行标准作业，减少等待时间 7. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理” 案例：小河不满大河干 丰田公司操作员工职业生涯介绍 中国企业如何推进操作员工的人才育成 某企业操作技能训练内部录象 8. 推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。 9. 提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度 10. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力 异常呼叫系统（安东）介绍 11. 推行少人化操作，夯实精益生产基础 案例：某企业推行少人化改善 减少作业人员50%； 减少作业面积50%； 减少在制品98%。 12. 推行少人化操作，夯实精益生产基础 案例：某企业推行少人化改善 减少作业人员50%； 减少作业面积50%； 减少在制品98%。 13. 减少作业转换时间，提高生产效率 14. 精益现场物流，实现多频次小批量配货 企业四种物流 现场物流准时化的三个措施 实现现场物流准时化的七个前提 如何制作物与信息流程图 如何提高物流的积载率 如何制作现场物流时刻表 如何进行看板管理 案例： 以联合运输，提高积载率，减少物流成本 现场物流器具改善 物流配送改善 外物流改善 企业物流改善体会 15. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转 案例：某企业准时化改善介绍 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行； 减少在制品85%； 减少工位器具60%； 减少作业负荷30%； 减少作业人员40%。 16. 实施战略采购，运用15种方法降低采购成本 四、对推行精益生产的几点认识 1. 推行精益生产初期必经的四个阶段 2. 推行精益生产不同阶段的启动时机 3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
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