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《低成本运营的利器—精益生产》 面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。 课程特色：管理思路梳理 + 操作工具介绍 + 典型案例分享 + 解决方案研讨 参加人员：企业总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等其他相关人员。 课程目标： 通过两天的实战培训，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。 课程大纲： | 课程提纲 | 一 精益起源与TPS介绍 1. 我国政府对企业推行精益生产的要求 2. 精益生产 n 丰田公司五十年发展历程 | 3.中国企业推行精益生产30年心得 4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。 5.企业整体性利润增加的途径 | 二 现场管理理念的提升 1. 精益生产是赚钱的企业管理模式 2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本 n 认识浪费：生产现场的八大浪费 | 3. 精益生产能体现真正效率和整体效率 4. 精益生产能保证企业的可持续性发展 5. 精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论 | 三精益生产的十五个利器和改善案例 1. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本 n 案例：精益策划为企业节省投资三千万元 2. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率 n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S n 案例：生产线清洁改善，提高产品质量 3. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率 4. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善 n 多家企业推行全员改善案例 5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期 n 某企业推行TPM培训的内部录象资料 6. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率 n 推行标准作业，减少等待时间 7. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理” n 案例：小河不满大河干 n 丰田公司操作员工职业生涯介绍 n 中国企业如何推进操作员工的人才育成 n 某企业操作技能训练内部录象 8. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率 n 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。 9. 提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度 10. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力 n 异常呼叫系统（安东）介绍 11. 推行少人化操作，夯实精益生产基础 n 案例：某企业推行少人化改善 Ø 减少作业人员50%； Ø 减少作业面积50%； Ø 减少在制品98%。 | 12. 推行少人化操作，夯实精益生产基础 n 案例：某企业推行少人化改善 Ø 减少作业人员50%； Ø 减少作业面积50%； Ø 减少在制品98%。 13. 减少作业转换时间，提高生产效率 14. 精益现场物流，实现多频次小批量配货 n 企业四种物流 n 现场物流准时化的三个措施 n 实现现场物流准时化的七个前提 n 如何制作物与信息流程图 n 如何提高物流的积载率 n 如何制作现场物流时刻表 n 如何进行看板管理 n 案例： Ø 以联合运输，提高积载率，减少物流成本 Ø 现场物流器具改善 Ø 物流配送改善 Ø 外物流改善 Ø 企业物流改善体会 15. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转 n 案例：某企业准时化改善介绍 Ø 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行； Ø 减少在制品85%； Ø 减少工位器具60%； Ø 减少作业负荷30%； Ø 减少作业人员40%。 16. 实施战略采购，运用15种方法降低采购成本 | 四、对推行精益生产的几点认识 1. 推行精益生产初期必经的四个阶段 | 2. 推行精益生产不同阶段的启动时机 3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作 |
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