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新型班组现代设备精益管理 课程背景： 随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”： 1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差； 2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理； 3．员工对设备维护和保养漠不关心； 4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心； 5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算； 6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多； 7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队； 8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨； 9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆 10. 经常开展各种安全活动，但是安全事故不断发生……． 那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—班组长设备管理基础培训。 课程收益： 1．一个中心提升OEE：让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率（目标5%的提升），为企业带实在好处； 2．2个基本点：以安全和全员参与为基本点；识别工厂的6类危险源，全员参与设备管理实现OEE的提升 3．学员掌握设备管理的3大必备技能（1. 预防点检；2. 事后维修，3. 改良保全） 5．学员领悟设备管理的4大能力（1.问题发现和改善；2.计划安排和实施；3.培养下属；4.沟通协商） 课程安排与输出 | | |
| | 1. 【一个中心】提升OEE 输出：《设备重要度识别评价表》 《小停机的收集方法》 2. 【二个基本】安全生产和全员参与 输出：《危险6源表》《KYT》 《个别改善》《问题集管理》 3. 【三大技能】点检在设备管理中应用 输出：《设备点检基准书》《设备点检表》 | 4. 【三大技能】事后维修的报告书务实运用 输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》 5. 【三大技能】改良保全 输出：《个别改善》《损失改善》 6．【4大能力】MTP结合 输出：1.问题发现和改善；2.计划安排和实施；3.培养下属；4.沟通协商 | | | | | | | |
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课程特色： 小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。 课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。 特别提醒：设备效率提升不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，维修制造 技术的管理团队共同参与效果最佳。 课程时间：2天，6小时/天 课程大纲 | 一 【根本】设备管理基础篇 1. 什么是设备管理 1） 设备与设备管理关系 2） 设备管理的定位-母机 3） 从三位来看设备管理 | | 2. 设备管理发展史 | | 1） 事后维修 2） 预防维修 3） 全员设备维护 4） 预测性维护 | | 3. 设备重要度识别 1） 设备识别5要素 2） 各级设备的对应管理方法 4. 设备管理于安全的关系 | | 5. 设备管理统计常用3大指标应用 | | 1) OEE 2） LTTR 3） MTTR MTBF | | 讨论： 适合您公司的目标指标是什么？ |
输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》 二、【安全】3知确保安全生产 1．认知：事故死亡可接受人数 2. 要知：工厂危险6源 3. 预知：KYT 演练 输出：《危险6源表》《KYT》 |
三、【预防】点检在设备管理中应用 1．制造部门与维修部门三级保养责任分工 2．设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路 3. 安全中的不安全行为和不安全状态的消除 4. 设备点检表中3大机制运用 3. 设备点检中一大工具推荐 讨论:根据自己公司的设备点检进行改进演练 输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》 四，【再防】事后维修的报告书务实运用 | 1. 为什么要用维修报告书 | | 2. 长时间停止的故障报告书介绍 | | 3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐 4. 丰田5问法的运用 4. 故障防止的2种方法 6．再发故障防止2大机制应用 | | 演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书 |
输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》 五、【增效】综合运用—提升OEE
1．故障率的降低2大基本技能 2. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍 3. 设备性能低下和瞬停的该进方法 4. 品质不良降低的1大方法推荐 演练：提升OEE需要重点开展活动 输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》 六、【助力】2大神器确保稳步推进
1．丰田可视化看板的产生背景 2. 可视化看板制作4要点 3. 丰田系的做法的事例介绍 4. 丰田设备管理流程介绍 5. 丰田设备管理案例介绍 输出：《可视化看板》《设备管理流程》
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