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《杰出班组长训练营》大纲 编写 杨华 ◎ 课程背景
企业中的班组长都是在工作现场“摸爬滚打“干出来的，他们技能娴熟，吃苦耐劳，一个人埋头苦干绝没问题，可是要带领团队实现目标，有些班组长就有点力不从心了。有人将这样的班组长比喻为“球星”，只发挥了技术能手的作用，而没有发挥“教练”的作用。那么班组长应如何从技术能手走上管理岗位呢？ 班组长作为企业的基层管理人员，除了具备过硬的技术技能外，还需要具备优秀的“人的技能”。班组长的领导、激励、沟通和解决冲突的能力，是班组重要的“黏合剂”。 一个好的班组长首先要具备良好的现场管理能力，由于现场管理具有基础性、群众性、动态性、琐碎性和多样性，所以现场管理能力主要包括五个方面：班组作业与5S管理能力；班组精益管理技能；班组质量管理意识；班组设备管理理论；在班组中如何加强精益革新管理。通过对此五方面的精益管理，成为真正的现场之王。 ◎ 培训收益
◆ 面对企业内部以及外部的不同人员，成功地实现角色转换，胜任基层管理者的职责。 ◆ 明确自己应具备的素质和能力，掌握提升自身能力的方法，学会运用提高工作绩效的技巧。 ◆ 提高班组长领导、激励、沟通、团队建设、员工关系管理和解决冲突的能力。 ◆ 从五个方面提高班组长现场管理的能力，提高员工工作效率，控制班组成本，打造精益班组。 ◎ 培训对象
◆班组长、拉长、课长、车间主任、主管、经理等企业中基层管理者。 ◎ 培训特色
◆ 理论联系实际：再好的理论，不能实际应用，对企业没有任何作用。本次培训是在实践工作的基础上，上升到理论指导的高度； ◆ 操作性强：在深入理解的基础上，提炼、总结、归纳大量的管理工具，力求达到学了即可用的效果。 ◎ 培训时间
◆ 时间2天 ◎ 核心理念
◆既是“球星”，又是好“教练”，真正成为“现场之王”。
◎ 课程介绍
| 案例：打工妹的成功路 案例链接：华为机器人员管整套方法 工具：1）《工作关系改善表》 2）《葡萄图关键事例记录卡》 3）《华为机器班组长的十要十不要》 4）画圈罚站 5）六个三班组管理法 案例：《丰田人才333工程》 《华为员工交叉技能矩阵图》 视频：何为JR及观后感想 分享：1）华为机器员工批评方式 2）华为机器基层管理者的 激励菜谱 3）华为班组长必须掌握的十六门课程和选修的二十六门课程 情景剧：1）班组长三个错误 2）组长与组员的争吵 |
第一章 班组长的角色认知 第一节 高效班组管理的关键 第二节 班组长的岗位职责和基本任务 第三节 班组长的角色分析、定位与转换 第四节 班组长需具备的四种核心素质 第五节 员工成熟度与领导方式调整 第六节 班组长管理的三个境界与影响力培养 第七节 适合班组长的领导方式 第二章 TWI之JR工作关系与JI工作教导 第一节 改善员工关系的四个原则 第二节 工作关系思维导图 第三节 四种典型类型员工的管理 第四节 处理不满情绪员工的十大招术 第五节 工作教导十大时机 第六节 工作教导四大阶段与十八个步骤 第七节 工作教导之教三练四 第三章 班组长激励能力与执行力提升 | 工具： 1）华为机器班组长激励菜谱 2）华为机器121沟通 3）OPEN DAY 4）华为机器正确与不正确批评方式 5）华为工段长日安排周计划范本 互动：教三练四 案例一：下班前的讨论 案例二：丰田公司QC小组 案例三：QC小组成效喜人 案例四：提案改善范例 表格:岗位作业标准控制点 讨论：班组长为啥出力不讨好 |
第一节 班组长实用激励菜谱 第二节 激励员工的26种实操方法 第三节 榜样激励 第四节 实用薪酬激励 第五节 表扬7条原则与批评的汉堡包法则 第六节 提高执行力的三个核心要素 第七节 工作任务推进的4乘4模型 第八节 执行力不佳的十个原因与对策 第九节 提高执行力的四把金钥匙 第四章 提升班组长沟通能力 第一节 员工沟通六大基本态度 第二节 适合班组长的沟通方式 第三节 如何与上司、下司及同事沟通 第四节 表扬与批评组员的技巧 第五节 下达命令的五步骤十字决 | 互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 案例分享：1）现场改善后5S照片 2）设备维修管理可视化看板 3）设备安全运行绿十字 4）清扫工具设计大赛 分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌 3）成功推行5S的七种制度范本 互动：模拟班会 |
第五章 班组长一日管理与高效班会
第一节 班组一日作业流程 第二节 高效班会的目的和意义 第三节 高效班会的实施流程 第四节 班会书面化与班会决议跟进 第五节 高效班会的六大内容与六要四不 第六节 高效班会的二十个有 第七节 班组精益生产管理十八大工具 第八节 四种安全色与二种对比色 |
第六章 精益质量与设备管理
第一节 质量管理七大核心工具 第二节 现场质量管理四不原则与手段 第三节 PDCA过程方法实施与案例分析 第四节 质理问题改善七大步骤与三项核心 第五节 提高设备OEE九大方法 第六节 设备问题系统改善5WHY法 |
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