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精益生产现场管理和改善 [课程背景]Curriculum background 企业竞争看管理，管理看现场，打造高效有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径： ◆ 规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下； ◆ 制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至； ◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措； ◆ 员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈； ◆ 现场管理人员没有制定有效的标准，找不到督导工作的根本点，不能有效实施； ◆ 想改变目前的局面，做过改善但效果不好，以致愈发千头万绪，无从下手； ◆无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情； 在企业经营中，企业管理者常有以上的困惑，这些问题的症结在哪里？如何真正使现场成为利润产生的源泉？如果建构最优化的现场运作模式，如何向现场精益化管理转型？ [课程收获]Course harvest 本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。 1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理 2、了解和掌握6S现场管理的方法 3、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理 4、革新观念，育成各级人员的精益观念及意识 5、构建精益现场管理蓝图，提高制作现场管理的安定化和活性化 6、调动系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的 7、准确制定有效的标准，找准督导工作的根本点 8、布局基础管理实践，灵活运用有效管理和改善技法 [授课形式]Course harvest 1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论，系统规范，简单、实用、可操作 2、活泼，幽默，课堂气氛活跃，很高的参与性与互动性 3、善用大量实战案例启发学员，实用性强 4、现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合 [授课时间]Teaching time 2天 现场调研1天，发现问题、拍照，为培训准备素材； 培训2天， 以现场调研素材作为案例分析 [授课对象]Course harvest 一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工 [课程大纲]Course harvest 第一讲：现场定位--关乎质量、成本、交期、安全 1、现场与管理 2、现场的六大投入要素与六大目标分析 案例分析: 现场管理与QCDS 的关系 3、生产现场直接评价法--- 发现现场的问题 第二讲：现场管理 从5S开始 1、5S管理是现场管理体系良好运行的基础； 2、5S主要内容及推行——整理、整顿、清扫、清洁、素养； 3、实施5S现场管理的方法、工具及如何进行现场改善； 4、实施5S现场管理常见问题及解决方法、 5、工业企业5S评价表 6、5S推行手册 案例分析：丰田汽车为什么长期坚持5S管理 丰田汽车现场管理效果-图片分析 第三讲：现场管理的三大工具 一、标准化管理--标准化是现场管理的根本 提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化 1、什么是标准化管理？ 2、标准化的作用分析 3、标准化的应用 案例：企业标准化管理手册 标准化操作规程（SOP） 二、目视化管理-让管理“一目了然” 1、什么是目视化管理？ 2、目视化管理的作用分析； 3、目视化管理在现场的具体应用 案例分析：定点摄影、红牌； 三、看板管理--揭示问题，防微杜渐 看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段 1、看板管理包括哪些内容？ 2、看板在现场的应用 案例分析：库伯安迪生现场管理看板 第四讲、现场质量管理—精益求精，追求更高品质 质量---企业的生命线！现场---孕育质量的场所！ 一、现场质量管理：质量控制和质量改进 二、六大因素的分析及主要预防控制措施 1、操作人员因素分析及控制 问题：如何提高员工的质量意识？ 案例：丰田公司人为操作不良常用对策 2、机器设备因素分析及控制 案例：如何提高设备的精度和稳定性？ 3、材料因素 案例：丰田“召回”事件； 4、工艺方法的因素 标准化作业管理的常用文件 分析：工序标准化作业管理要点 5、环境的因素 （1）、软环境 （2）、硬环境 6、测量的因素 三、推行QCC活动，实施质量改进 案例、海尔：构造“零缺陷”管理机制 第五讲、现场安全管理--- 生产必须安全 1、作业现场“4S” 活动 2、安全目视化标示、作业标准化 3、隐患排查治理活动 4、工作安全分析 5、危险预知训练（KYT） 6、安全行为观察- 案例：--从“要我安全”如何转变为“我要安全”； 案例：根据图片现场开展危险预知训练 第六讲 持续改善是现场精益管理的灵魂 1. 促进现场改善的总体布局与规划 2. 如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议） 案例：丰田是如何开展创意功夫 3. 如何开展团队改善：集体改善（小集团活动） 4. 站在战略高度上，推行精益（整体改善）。 总结：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键 第七讲班组长在现场管理中的角色：既是兵头又是将尾 1、班组的组织建设--- 构建卓越班组健康发展平台 ---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理 2、制度建设--健全卓越班组的体制框架 ---实效制度是组织正常运转的保障 ---制度建设存在的难点和误区 ---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理 案例分析：员工为什么疏远了小刘班组长? 3、人才建设--激活卓越班组的核心力量 ---修炼员工基本功---“八全管理模式” ---开发员工领导力—轮值管理 ---开发员工执行力--- 动态激励 4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台 ---透明化管理的三大功效及实施 1）、问题透明---具体体现 2）、制度透明---具体体现 3）、绩效透明--- 具体体现 4）、现场透明---具体体现 5、机制建设---开启卓越班组的动力之门 赛马机制 狼羊机制 透明机制 荣誉机制 分享机制 评议机制 第八讲：课后实践作业 1、生产现场直接评价法实施 2、现场5S管理推行计划 3、现场标准化、目视化、看板化实施计划
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