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FMEA-故障失效模式分析与效应控制 主讲：台湾赵智平 课程介绍： FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 课程对象 工程师以上人员或储备干部。 课程目标： Ì 体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化 Ì 在产品设计时如何进行设计审查与验证 Ì 如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性 Ì 在制造上如何结合控制计划 Ì 透过演练及讨论加深体会与运用能力 课程时数 共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30） 课程大纲 课程导入：生活中的四种思考模式 一、 发生什么事 二、 这事为什么发生 三、 我们应采取那一条行动路线 四、 前途如何 五、 企业绩效的衡量：Y＝f(x) 六、 质量成本及因应 七、 讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同 第一单元、 失效模式与效应分析FMEA_概论 一、 失效模式与效应分析FMEA定义 二、 FMEA过程顺序 Ì 理解解析对象系统所需事项 Ì 可靠度方块图、制造流程图 Ì 故障模式、原因和影响的关系 Ì FTA与FMEA搭配 三、 FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期 Ì 何时开始FMEA Ì FMEA何时完成 Ì 谁管理/完成FMEA Ì 完成FMEA之后，下一步工作是什么？ 第二单元、 设计FMEA 一、 产品设计的流程 二、 设计输入 三、 设计输出 四、 设计审查 五、 设计验证 六、 设计确认 七、 质量机能展开(QFD)的架构 八、 田口二阶段质量设计简介 九、 讨论：如何进行设计审查及设计验证 第三单元、 设计FMEA的工作模式 一、 系统边界图(BoundaryDiagram) 二、 P-Diagram 三、 设计FMEA工作表 四、 小组演练： Ì 系统边界图 Ì P-Diagram 五、 DFMEA的工作模式 六、 DFMEA的工作模式_步骤一 Ì 项目/机能 Ì 描述项目/机能 Ì 项目/机能工作表 Ì 『潜在失效模式』 Ì 失效模式分析工作表 Ì 潜在失效效应清单 Ì 严重度 七、 小组演练： Ì 机能工作表 Ì 潜在失效模式工作表 Ì 潜在失效效应清单 八、 DFMEA的工作模式_步骤二 Ì 潜在失效起因/机构 Ì 设计潜在失效原因/机构的假设 Ì 预防控制 Ì 发生度 九、 小组演练： Ì 识别失效原因/机构 Ì 识别现行预防控制 十、 DFMEA的工作模式_步骤三 Ì 侦测控制 Ì 难检度 Ì 风险顺序(RPN) Ì 建议措施 十一、 小组演练： Ì 侦测控制 Ì 改善措施 第四单元、 DFMEA的输出 一、 DFMEA的输出 Ì 可靠度及坚耐性查检表 Ì 目标绩效的评审与确认 Ì 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订 二、 设计FMEA的企图 三、 和制造/装配的关系 四、 小组演练： Ì 设计验证与确认清单 第五单元、 制程FMEA 一、 PFMEA的输入： Ì 客户要求 Ì 流程图 Ì P-Diagram 二、 小组演练： Ì 质量特性与流程矩阵 三、 PFMEA的工作模式 四、 PFMEA的工作模式_步骤一 Ì 项目/机能 Ì 描述项目/机能 Ì 项目/机能工作表 Ì 『潜在失效模式』 Ì 失效模式分析工作表 Ì 潜在失效效应清单 Ì 严重度 五、 小组演练： Ì 机能工作表 Ì 潜在失效模式工作表 Ì 潜在失效效应清单 六、 PFMEA的工作模式_步骤二 Ì 潜在失效起因/机构 Ì 设计潜在失效原因/机构的假设 Ì 预防控制 Ì 发生度 七、 小组演练： Ì 识别失效原因/机构 Ì 识别现行预防控制 八、 PFMEA的工作模式_步骤三 Ì 侦测控制 Ì 管制图SPC Ì 难检度 Ì 风险顺序(RPN) Ì 建议措施 九、 小组演练： Ì 侦测控制 Ì 改善措施 第六单元、 控制计划 一、 控制计划 二、 制程规划与统计制程管制流程 三、 控制计划表 四、 从FMEA到控制计划 五、 小组演练： Ì 制作控制计划 Ì 课程总结与讨论
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