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《汽车行业五大核心工具》培训课程大纲 主讲：张铭 1 课程背景 工具类的培训课程必须以最终成效为验收标准。起源于汽车行业要求的五大核心工具在汽车供应链、电子电器产品供应链的日益推广和使用过程中，其含金量得到越来越多企业的认可。采用体验式培训模式，依据IATF推荐的配套工具类手册的知识内容，配上企业现场使用案例，将使学员们在课堂上不仅学到APQP（先期产品质量策划）、PPAP（生产件批准程序）、FMEA（失效模式及其后果分析）、SPC（统计过程控制）和MSA（测量系统分析）等工具的核心内容，而且可以让学员的分析能力、判断能力、总结能力得到全面提升，让企业质量经营的持续改进更加高效。 2 课程收益 Ø 全面了解APQP、PPAP、FMEA、MSA和SPC的逻辑体系和内在联系； Ø 明确实施APQP的过程重点和输出文件要求； Ø 明确作为APQP输出的PPA文件要求和提交要求； Ø 掌握新版FMEA在APQP过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法 Ø 掌握实施MSA的时机和方法 Ø 理解统计过程控制的理念，掌握实施SPC方法。 3 课程时间 3天， 6小时/天 4 授课对象 管理者代表，质量控制部门负责人，质量管理部门负责人，质量工程师，工艺工程师，内部审核员等。 5 授课方式 课程讲授+案例分析+分组讨论+现场演练 6 课程大纲 | 时间 | | | | 第一部分 APQP（先期产品质量策划） 一、术语和概念（60′） 1 讨论：不做APQP，行不行？（10′） 2 讲解：（20′） 1）什么是过程？ 2）过程方法 3）风险控制 4）如何在APQP中体现CSR（企业社会责任） 3 练习：（30′） 1）COP流程 2）COP-SOP-MP的关联 3）风险分析 二、 APQP概述（10′） u APQP的目的 u APQP的基本原则 u APQP与其他核心工具的关系 三、产品的设计和开发（35′） Ø 产品设计 Ø DFMEA 练习：DFMEA应用 Ø 设计验证计划与报告 Ø 产品和过程特殊特性研究 四、过程的设计和开发（35′） Ø 过程开发 Ø 流程图 Ø PFMEA 练习：PFMEA应用 Ø 控制计划 Ø 包装规范 五、APQP五个阶段的过程控制（20′） Ø 计划和确定项目 Ø 产品设计和开发验证 Ø 过程设计和开发验证 Ø 产品和过程确认 Ø 反馈、评定和纠正措施 六、APQP实用技巧（20′） ² APQP检查清单的使用 ² APQP审核常见的问题及解决方案 | | 第一部分 APQP（先期产品质量策划）（续） 七、控制计划（CP）（60′） ü 控制计划的三个阶段 ü 控制计划的制定依据 ü 控制计划栏目描述及填写要求 ü 变差及其控制方法 ü 控制计划编制技巧 案例练习：编制控制计划 第二部分 PPAP（生产件批准程序） 一、概述（20′） Ø 定义 Ø 目的 Ø 适用范围 Ø 过程控制要求 二、PPAP资料提交（40′） 1 资料清单 2 提交要求 Ø 提交等级 Ø 零件提交状态 Ø 提交时机 3 记录保存要求 三、PPAP资料填写案例分析（60′） 练习：如何按等级3提交资料？ | | | 第二部分 FMEA 一、FMEA发展历史（20′） 1 讨论：不做FMEA，行不行？ 2 FMEA的发展历史 3 FMEA的种类 讲解： 1）DFMEA和PFMEA的联系和区别 2）DFEMA，PFMEA，CP文件的关联 4 为什么要发布新版FMEA 二、美系和德系FMEA的特点（10′） 1 美系：头脑风暴法，填表法 2 德系：五步法 三、FMEA第五版关键更新点（10′） 重点讲解： 1 FMEA-MSR（监视及系统响应补充FMEA） 2 打分规则的变化；AP取代RPN 四、六步法案例分析（40′） 1 范围定义 1.1 项目识别 1.2 项目计划 1.3 边界分析 1.4 以往经验教训识别 2 结构分析 2.1 产品或过程元素的系统结构 2.2 使用结构树或其他等效方法形象展示分析范围 2.3 识别设计接口交互间隙及工步 3 功能分析 3.1 产品或过程功能综述 3.2 使用功能树形象展示产品或过程功能 3.3 将要求与特性、功能关联 3.4 关联客户（内部和外部）的功能与要求 4 失效分析 4.1 产品、过程、功能（工步）综述 4.2 展示失效关联 4.3 创建失效链 4.4 失效影响分析 5 风险分析 5.1 分配预防措施 5.2 分配探测措施 5.3 失效链评分 5.4 确定关联客户和供应商行动优先级AP 6 优化 6.1 识别为降低风险而需要采取的必要行动 6.2 分配负责人和期限 6.3 实施行动 6.4 确认效果；评估行动后风险，改进产品和过程 7 文件化 五、实战演练（100′） 1 结合客户需求，说明第四版FMEA如何进化至第五版FMEA 讨论： 1）DFMEA文件讨论及修订 2）PFMEA文件讨论及修订 2 分组练习 2.1 结构分析 2.2 功能分析 2.3 失效分析 2.4 风险分析 3 练习： 1）DFEMA，PFMEA的S/O/P评分规则 2）AP（行动优先级）对应的控制方案 3 梳理客户FMEA记录 | | 第三部分 MSA（测量系统分析） 一、基本概念（50′） 1测量系统 1）什么是测量误差； 2）什么是测量不确定度 3）什么是测量系统 4）为什么要做测量系统分析 讨论： 1）测量系统变差的影响因素 2）MSA的时机 2 测量系统五大特性 讲解： 1）定义 2）分析步骤 3）数据计算处理 4）结果判定方法 二、测量系统分析实务（110′） Ø 测量系统的基本要求 Ø 偏倚分析 Ø 稳定性分析 Ø 线性分析 Ø 重复性分析 Ø 再现性分析 Ø 重复性和再现性分析 Ø 计量型MSA案例 Ø 计数型MSA案例 案例分析： 1）五大测量特性数据分析 2）如何从测量数据分析结果中确定改善方向 讨论：EV%＜AV%的原因，AV%＜EV%的原因，如何改善？ 三、讨论（20′） Ø 哪些产品特性或工艺参数的测量需要做MSA Ø 如何持续开展MSA | | | 第四部分 SPC（统计过程控制） 一、概述（20′） Ø 统计学原理 Ø 影响产品质量波动的因素 Ø 过程控制原理 Ø 统计数据及分类 二、统计学基础知识（120′） ² 样本和群体 ² 变差：定义；类型 ² 变差的原因：普通原因；特殊原因 ² 过程控制状态：受控；非受控 ² 过程能力 ² 过程能力指数 讲解及练习： 1）Cp/Cpk：如何计算？作用？ 2）Pp/Ppk：如何计算？作用？ 3）Cmk：如何计算？作用？ 4）如何应用统计分析的结果确定实际生产的改善方向 三、抽样程序（40′） 1 讲解：如何编制抽样方案？如何考虑生产方和接收方的风险？ 2 案例分析：编制方阻统计过程分析抽样计划 | | 第四部分 SPC（统计过程控制）（续） 四、常规控制图（100′） 1 计量型数据控制图 u 均值-极差控制图 案例分析： 1）如何绘制均值-极差控制图； 2）如何计算UCL,CL,LCL； 3）如何判异 u 均值-标准差控制图 u 单值-移动极差控制图 2 计数型控制图 ü 不合格品率控制图（P图） ü 不合格品数控制图（nP图） ü 不合格数控制图（c图） ü 单位产品不合格品数控制图（u图） 1）如何绘制u控制图； 2）如何计算UCL,CL,LCL； 3）如何判异 五、SPC应用常见错误及误区（20′） 第六部分 课程总结（60′） 1 课程回顾及分组总结 2 答疑及点评 3 考试 |
7 课程总结 书面考试 + 学习心得
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