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PFMEA过程失效模式与影响分析
背景介绍： 产品 80% 的质量是设计决定的！ 产品设计过程的质量风险识别和评估是非常必要和重要的活动。FMEA 正式这一活动必备的工具，同时 FMEA也是IATF16949体系中要求使用的五大工具之一。 根据最新发布的AIAG-VDAFMEA要求，其内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，变更为七步法呈现，本课程即对新的 FMEA 七步法进行讲解。 课程设计可以帮助企业相关职能部门负责人及工程师能够快速聚焦变更，透彻理解OEM对过程开发过程中的潜在失效分析并进行预防, 解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规、生产过程、以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑，并实现有效预防和控制，从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。 课程收益： 1. 了解五大大工具及五大工具的关联关系 2. 最新版FMEA的背景及主要变化点 2. 掌握和理解失效模式和后果分析（PFMEA）概念、信息流、七步法 3. 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系 4. 掌握失效原因的机理分析方法 5. 掌握防呆类型的预防措施思考方法 6. 具备制作和运用PFMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性 7. 掌握PFMEA和其它文件之间的相互关联 参加学员：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 课程时间: 2天 每天6小时； 课程模型：新版FMEA各步骤使用核心支持工具
课程内容 Part 1 质量管理与五大工具 第一讲质量理念 1. 产品质量从哪里来 2. 产品设计的误区 3. 质量管理三阶段 4. 被动的质量管理 5. 事后管理的严重危害 6. 可靠性设计准则 7. 开发流程中的FMEA 本讲回顾 第二讲五大工具认知及FMEA 1. 五大工具起源 2. 五大工具手册 3. 五大工具用来做什么 4. 五大工具之间的关系 5. 五大工具应用的时机 6. 五大工具在APQP中的应用 7. 扁鹊论医 8. FMEA 概念 9. FMEA 的发展 10. 零缺陷 11. 实施FMEA的目的 12. FMEA 的目标 13. 其他FMEA的商业目标 14. FMEA 的局限性 15. 实施 FMEA的注意事项 16. 基础和家族 FMEA 17. FMEA 启用的时机 18. FMEA 修订 19. 应用要点 20. FMEA 分类 21. FMEA 主要目标 22. DFMEA 介绍 23. PFMEA介绍 24. 不同 FMEA 之间的关系 25. DFMEA 与 PFMEA 26. IATF16949 体系中 FMEA 常见不符合 27. IATF16949体系对 FMEA 的要求 28. AIAG 与 VDA简介 29. AIAG 与 VDA 在 FMEA 上合并 30. AIAG 向 VDA 靠拢 31. FMEA 5T 32. 新版FMEA 七步法 本节回顾
Part 2 过程FMEA分析及案例 第一讲新版PFMEA七步法的步骤解析 第一步：策划与准备 1.1 实施内容 1.2 示例解析 实战演练 第二步：结构分析 2.1 实施内容 2.2 示例解析 实战演练 第三步：功能分析 3.1 实施内容 3.2 示例解析 实战演练 第四步：失效分析 4.1 实施内容 4.2 示例解析 实战演练 第五步：风险分析 5.1 实施内容 5.2 示例解析 实战演练 第六步：优化 6.1 实施内容 5.2 示例解析 实战演练 第七步：结果标准化 7.1 实施内容 7.2 示例解析 实战演练 第二讲 PFMEA与控制计划 1. 控制计划的作用 2. FMEA与控制计划 3. 控制计划的作用 4. 控制计划的编制的意义 5. CP 的输入和输出 6. 编制的具体要求 7. 控制计划编制解析 8. CP的调整 实战演练
Part 3 实战演练 学员使用实际案例进行PFMEA练习 1. 小组按要求分别编制PFMEA 2. 对练习进行点评讲解 3. 重新优化PFMEA
课程回顾
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