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精益防错技术培训 课程背景 很多企业现场问题的重复发生概率在50%以上，各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。 POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 课程时间：1天
课程目的
本课程旨在帮助学员 1、 理解防错的概念、工作机理、防错思路和法则; 2、 理解防错技术在日常生活和工作中的广泛应用; 3、 学会开发简单的防错技术或装置； 4、 树立防错的观念和意识。 授课对象 厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员 授课方式 激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表 将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中， 分组固定不变； 课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。 课程大纲 第一讲 防错法概述 1、 防错的概念 2、 防错的常见应用 3、 防错的思想 4、 防误措施的三个等级 4.1消灭错误原因 4.2斩断错误与缺陷的联系 4.3防止缺陷品流出 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、结合公司实际，每组选定一个因为人为失误造成的问题，作为本组的练习案例。 第二讲 防错的工作机理 1、 错误与缺陷的关系 1.1 错误并不必然带来缺陷 1.2 缺陷都是错误造成的 2、 错误的表现形式 2.1 过程中的疏忽 2.2 过程中的错误 2.3 工装使用错误 2.4 遗漏零部件 2.5 错用零部件 2.6 加工对象搞错 2.7 操作错误 2.8 检测错误 2.9 维护错误 2.10 手误 3、 错误产生的一般原因 3.1 忘记 3.2 对过程/作业不熟悉 3.3 识别错误 3.4 疏忽 3.5 缺乏适当的作业指导 3.6 行动迟缓 3.7 突发事件 3.8 故意失误 4、 防错思路 4.1 缓和影响 4.2 异常检出 4.3 简化 4.4 替代 4.5 消除 5、 防错法则 5.1 断根法则 5.2 保险法则 5.3 自动法则 5.4 相符法则 5.5 顺序法则 5.6 隔离法则 5.7 复制法则 5.8 层别法则 5.9 警告法则 5.10 缓和法则 ※ 案例分享： ※ 课堂游戏： ※ 分组练习： 1、分析本组案例中的问题、导致问题出现的错误，以及造成错误的原因。 第三讲 防错技术开发 1、 防错技术的应用 1.1 产品设计开发中的防错应用 1.2 过程设计开发中的防错应用 1.3 现场管理中的防错应用 1.4 提高员工注意力的防错应用 2、 防错技术的开发原则 2.1 针对过程 2.2 简单，低成本 2.3 迅速反馈 2.4 反复使用 3、 防错装置的技术要求 3.1 作业忘记或失误时，制品无法装入 3.2 作业忘记或失误时，机器无法启动 3.3 加工失误时，不会流到下一个工序 3.4 加工失误时， 能自动报警 3.5 即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装误用 4、 常用的防错装置 5、 作业标准化与防错 6、 防错的关联应用 6.1 防错法与5S 6.2 防错法与品质 6.3 防错法与库存 6.4 防错法与安全 ※ 案例分享： ※ 分组练习： 1、针对本组案例，制定防错方案、实施计划、效果确认方法、数据搜集计划。 第四讲 防错的实施流程 1、 实施防错改善 1.1 发现人为错误 1.2 问题分析 1.3 错误原因分析 1.4 拟定防错方案 1.5 实施防错方案 1.6 确认防错效果 1.7 防错方法标准化 2、 树立基本的防错观念 2.1 规范人性 2.2 规范操作 2.3 规范流程 3、 推进建立防错机制 3.1 定期案例发布与研讨 3.2 结果评价与展示 3.3 成果表彰、成果命名 3.4 创新改善 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、结合本组案例，识别防错改善的难点，给出对策建议。 2、结合公司实际，识别防错推进的难点，给出对策建议。 ※ 分组发表、教师点评、集体评分 ※ 学习心得、感悟、收获分享 ※ 答疑、优胜小组表彰
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