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制造成本递减与效率提升改善 课程背景： 消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《制造成本递减与效率提升改善》课程，是唐老师根据在丰田工作经验和7年的咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：成本损失识别及改善工具包（课后发给学员） 课程大纲 第一讲：增效降本的概论 一、国内制造成本现状 1、企业成本案例讨论 2、国内制造成本现状 二、成本对利润影响 1、营业额变化对利润的影响 2、成本降低对利润的影响 案例分享：鸿海集团赤字接单,黑字出货 三、正确增效降本观念 1、增效降本的定义 2、降本增效体系构建 3、增效降本的目的与目标设定 4、增效降本的行动方案制定 四、正确精益思想 1、精益目的 2、精益管理者5大要求 3、丰田生产方式的基本想法 4、能率和企业效率 第二讲 制造成本损失分析 一、人员效能的分析 1、生产过多浪费 2、库存浪费 3、搬运浪费 4、动作浪费 5、等待浪费 6、加工浪费 7、品质浪费 二、关键工序OEE分析 1、6大损失的定义 2、6大损失的改善 3、责任者的明确 4、OEE提升计划 三、设备能耗的分析 1、水电气的目标设定 2、设备能耗的数据收集 3、设备能耗的责任分工 4、设备能耗的确认&现场检查 四、原料（含耗材）递减 1、原料的利用率管理 2、不良品率的分析管理 3、产品调试的废弃的分析 五、设备专项管理 1、设备选型采购安装及技改 2、LCIA（低成本自动化） 3、设备前期导入布局 4、价值工序提升 5、设备故障消除与品质的稳定 6、设备备件成本递减 第三讲：效率提升方法改善 一、标准化管理 1、标准化建立 2、标准化作业 3、标准化工时 4、标准化物料 5、标准化现场 6、标准化管理 二、四大改善活动开展 1、创意功夫 2、自主研 3、改善周 4、专项提案 案例分享：浙江某家电企业库存下降五千万的故事 三、成本的现场分析与消减方法 1、5S活动开展 2、精益班组建设 3、目视化工作 4、ECRS活动开展 四、降低成本活动展开步骤 1、操作思路变革 2、快速削减成本10步法 3、“四大转化”控制成本 4、降低成本空间两大方法 五、成本激励制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法
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