|
向丰田学精益管理--设备效益最大化 对象 制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及销售采购主管总监等。 目的 掌握现场管理的理念、方法和工具；掌握识别现场问题的工具和方法；理解何为标准化，掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。 内容 精益现场管理培训课程背景
本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。
精益现场管理培训课程目标
掌握现场管理的理念、方法和工具；掌握识别现场问题的工具和方法；理解何为标准化，掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。
精益现场管理培训课程对象
制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及销售采购主管总监等。
[课程收获]
l 学习精细化管理理念，激发精细化管理的实践愿望
l 掌握精细化管理的基本操作方法，提高综合运用三大技术解决业务问题的能力
l 练习精细化管理的基本管理工具，掌握运用要领，提高数字化分析能力
l 分享精细化管理的实施案例，提高触类旁通、举一反三的实践能力
l 学习管理工作中的软性技巧，提高活动设计和过程阻力突破的能力
【培训课时】：2天（12小时）
[课程大纲]
第一章：中国企业急需精细化管理—决定成败之所在
一.中国企业管理转型的历史必然性
1、新常态下、中国企业面临诸多问题 ？
2、管理转型需要企业精细化管理提高效益
二.丰田的精细化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的运用
2、精细化管理的核心和灵魂
3、实施精细化管理的三大管理技术：
工业工程 、价值工程 、 统计技术
第二章：丰田生产方式（TPS）的系统工具
一）丰田生产方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就无法获得利润
2.彻底消除浪费，创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动
2.带人字边的自动化（Jidoka）
产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性
三）简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA）
不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
2）提高面对顾客的个性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化）
第三章 设备效率的6大损失递减 一） OEE基础知识
1.OEE常见3大错误
1）责任者是车间主任
2）推行部门是维修部门
3）OEE值高说明这部门就是干的好
2.对象设备选定依据
3.OEE数据把握
4.OEE目标设定和责任划分
二）设备故障的损失消除
1. 预防维护在设备管理中实战推行
1）设备管理的发展历程在预防的运用 2)制造部门与维修部门三级保养责任分工 3) 设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路 4) 设备点检表中3大机制运用 演练:根据自己公司的设备点检进行改进演练 2. 事后维修的报告书务实运用
1） A3维修报告书运用 2） 丰田计划保全7步 3） 一件管理 4） 丰田5问法真因查找 5） 维修可视化看板运用
演练：已学员公司的故障为例，填写A3故障报告书 输出:《A3 故障报告》《设备点检基准书》 三） 外段取损失消除
1．内外段取时间分析法
1）内外段取的定义
2）为什么要进行外段取
3）内外段取的统计方法
2. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍
3. 快速换模的基本功
1）快速换模的重要性
2）快速换模的要点
4. 快速换模的案例介绍
讨论：根据录像找出识别内外段取时间，并进行改善 输出:《段取快速切换图》《快速换模的思路》 四）设备性能低下和空运转损失
1. 设备性能低下和空运转的重要性
2. 设备性能的统计方法
3. 设备性能低下的原因和对策
4．空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策
案例检讨：空运转的案例 输出:《性能统计表》《性能和空运转的管理思路》 五）小停机损失
1. 小停机的定义和责任部门
2. 小停机的危害
3. 小停机的统计方法
1）表格简单原则
2）范围明确原则
3）记录方便原则
4. 小停机的原因分析2大方法
5．小停机的解决1大方案
6. 小停机的案例介绍
案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划 输出:《小停机的收集方法》《小停机改善的方法思路》 六）品质不良损失
1.柏拉图的运用
2.PDCA品质圈
3.5问法
4.A3质量报告
案例检讨：根据自己公司情况，找出适合自己公司的品质改善方法，并制定行动计划
输出:《A3质量报告》
第五章 最大能力常态化及动态管理
思路：持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护
1、避免漏沙效应的能力固化
2、通过标准化将最大能力常态化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激励设计
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培养
案例分析：丰田的精益人才培训
| 
