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[运营提升 效能发挥] 车间干部七大管理能力提升 2天版 直击痛点→把握要点→管理创新→实战应用→方法落地 我们不仅仅提供的是方法、工具，而是提供的系统的企业问题管理解决方案！不说是所有的团队训练都叫团队长复效管理技巧培训！ 课程背景 [运营提升效能发挥] 20家机构，近百家企业调研 围绕车间管理痛点，聚焦2017管理创新落地 七大管理系统 18个技巧，27张表单 破解车间管理干部管理能提 累死您的不是工作，而是工作方法！官方数据显示经济复苏远远超过预期，制造业的现实依旧是压力重重！拿什么去拯救我们还未实现的强国梦！纵观世界级企业发展的轨迹他们，无一不是时刻管理4M1E与PQCDSM。同时，这些卓越的企业都在投入与转化的层面是精雕细琢，在生产活动的品质创造、安全确保、效能发挥上面是反复[推演]与深度[复盘]。工业化•数据化•职业化•智慧化……有的干部是站在巨人的肩上，有领导是躲在矮子的身下！不站得高，如何站得远。不懂基础管理的管理能叫管理，不懂夯实基础的突破叫“庞氏骗局”！ 如何走出“盲人摸象”式生产管理？如何夯实让丰田时刻挂在嘴边的“车间管理干部”能力？如何让您财务收益最大与指标几何倍增长？一切尽在—— 《车间干部七大管理能力提升》 此实训课程将帮助管理干部理清管理职责、明确管理任务、清晰执掌与KPI的关联，提升现场管理的实战能力！学员在与国内知名团队管理专家进行互动交流、全方位答疑、解惑和指导的过程中，还能学习大量优秀企业的实践经验和现场案例图片。 课程收益 通过课堂老师分享、案例研讨、成果发表，学员将系统的掌握—— 现场5S改善的手法技巧 现场质量管理的手法技巧 现场设备管理的技巧方法 现场人员管理的技巧方法 现场工艺管理的技巧方法 项目模型
项目对象 生产总监、生产经理、车间主任、生产科长、生产系长、生产线长、质量主管、工程主管、仓库主管、设备主管等管理干部储备人，以及感兴趣的班组长、工段长、领班、生产助理、品管员等。特别提醒：管理干部运营力提升的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。 项目安排 | | | | 模块1 管理要效益 日常管理能力提升 输出：《干部任务职责展开表》 模块2 效率要效益 生产计划能力提升 输出：《班组生产效率管理表》、《班组生产日报》 | 模块5 人事要效益 人事效能能力提升 输出：《员工多技能分析表》、《员工辛勤管理看板》 模块6 设备要效益 价值维护能力提升 输出：《定期预防性措施分析表》 | | 模块3 现场要效益 现场改善能力提升 输出：《生活化6S对照表》 模块4 质量要效益 品质改善能力提升 输出：《变化点管理分析表》 | 模块7 安全要效益 安全改善能力提升 输出：《六大伤害训练表》、《六大伤害现场管理看板》 模块8 系统要效益 管理标准能力提升 输出：《管理干部日标准化作业》 |
课程内容 模块1 管理要效益 日常管理能力提升 一堆堆的日常事务，一个个的差异化群体，一场场不一样的角色诉求，把问题与问题背后的工具狠狠的摔在身后……当我们一遍熟背管理经典的同时，留下的尽数不尽、理不完的失败案例。正本清源，我们应该什么？我不应该做什么？做什么效率、效能更高？这些都是我们该思考的。 部门任务与评价规划 部门业务机能系统展开图 部门评价项目 部门评价项目的建立 管理项目设定输出 XX部门任务职责展开表 数据来源管道的建立与数据掌握 日常实际表现出来的工作成绩谓之实绩 输出：《干部任务职责展开表》 模块2 效率要效益 生产计划能力提升 抓生产，搞管理，第一个关键要素就什么时候交付，何时完成计划。的确作为管理干部，睁开眼睛就像打仗一样的去思考，今日进度如何？昨天进程怎样？明天交付行不。本部分将从生产计划和生产效率的管理入手，理清接地气的生产化管理，为管理干部提供一把抓手。 第1节 班组生产循环管理？ 拟定计划（Pian） 依计划实施（Do） 实施结果与计划对照（Check） 计划调整、修正（Action） 第2节 班组生产计划的内容？ 案例：班组日日生产计划表 案例：班组生产效率管理表 负荷、生产能力分析调整 第3节 班组生产统计的实施 班组在制品统计？ 案例：在制品统计表 案例：班组生产进度实绩管理表 案例：生产量推移图 案例：班组生产日报 企业效率提升案例 输出：《班组生产效率管理表》、《班组生产日报》 模块3 现场要效益 现场改善能力提升 如何走出现场管理就是“刷涂改”误区，让现场管理真正做到“外塑形象，内增效率”，落地还是落地！让员工的参与成为现场管理的主体！ 在你的部门、单位或班组是否有以下的情况出现？ 正确理解6S的基本含义 6S的基本精神 推进6S的六大效用 推进6S的步骤 行政办公区或现场管理推进组织 范例：具体区域6S区域责任牌 讨论：如何理解6S的红牌作战？ 推进6S的激励 6S从形式化到品格化的过程 可视化定置化 认真把握“可视化管理”的真谛 现场实战：大家一起来找茬 输出：《生活化6S对照表》 模块4 质量要效益 品质改善能力提升 透过一系列质量管理手段的应用，快速改变现场批量性质量管理事故的现状，切实打造一个信得过的产品。世界上唯一不变的就是变，质量管理亦是如此！做管理多数的价值不在于你在静态管理上做了多少事，而在于你在动态管理取得了多少业绩。质量变异五花八门，但是五花八门的背后就是我们需要关注的重心与重点，消除它。 关键工序与特殊工序 质量控制点设置原则 设立质量控制点的步骤 点、线、面相结合现场质量控制 案例：品质巡检及记录确认 案例：品质巡检路线图 案例：某企业的巡回检查说明 确保不良不流到顾客|最大限度地降低损失 变化点管理 案例：某企业看的见的管理 案例：某企业质量管理看板 案例：某企业刀头外观样板 案例：某企业不良项目管理图 案例：某铸件工序质量控制卡 案例：企业品质不良实例总结 丰田班组品质管理的十二大原则？ 输出：《变化点管理分析表》 模块5 人事要效益 人事效能能力提升 说大话、讲空话，现场管理干部的人事管理不仅仅是高大上的作业管理，而且要基于价值思考，如何才能让员工的出勤趋于正常，如何让团队效能发挥到极致，如何让公司的年假管理制度成为空谈。这些看似简单的话题，而实际上又有企业重视呢？本模块将一一剖析。 出勤状况表 人事管理图 作业状态的管理 健康状态的管理 人员心情管理 出缺勤的管理（人员把握） 年休计划管理 就业规则时间 迟到、早退的管理 制定和实施作业训练 多能工管理 案例：员工技能储备图 案例：员工岗位能力共分为4个级别 制定和实施多技能工的培养 制定和实施新人教育 案例：培训护照 制定和实施作业资格取得教育（指名作业） 输出：《员工多技能分析表》、《员工辛勤管理看板》 模块6 设备要效益 价值维护能力提升 带病作业、跑冒滴漏，有设备无管理，管设备无效益。投入不见效果，这些都是设备管理现实。如何破解设备管理不力的现实，走出设备管理无用论的泥沼，这个话题将成为本部分重点研讨的核心。 点检十大要素 透过设备隐患部位确认点检项目 物理分析点检法 WBS（Work Breakdown Structure）方法（ 1）按结构分解 WBS（Work Breakdown Structure）方法（2）按部位分解 WBS 〇〇设备维护保养周期表 制定定期预防性措施计划的流程图 定期预防性措施分析表 定期维护之设备检查标准实例 输出：《定期预防性措施分析表》 模块7 安全要效益 安全改善能力提升 有事故必有原因，消除一切安全隐患。当安全工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。 STOP6送上司一双“善于发现”的眼睛 STOP6：重点灾害6项目 被机械夹到，卷进等的灾害/与重物接触的灾害/与车辆接触等的灾害…… 管理者的观察要点（作业） 进入现场识别要点 识别重大危险发生的场所及作业 STOP6 看板管理 六大伤害的预防ABCDEF总结 什么事故类型/身边的危害有哪些/历史伤害有多少 企业为我们提供了一道道保命…… 输出：《六大伤害训练表》、《六大伤害现场管理看板》 模块8 系统要效益 管理标准能力提升 做什么？怎么做！不少管理干部每天忙得团团转，但是效果不明显。产品作业有标准化，管理工作没有标准化，这成为了很多企业管理的硬伤和痛点。 现场一日工作全貌 案例1：某企业管理干部一天工作表 案例2：某企业管理干部一天工作表 案例3：某美资主管工作内容 输出：《管理干部日标准化作业》
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