|
故障管理与故障削减 ——30%的故障削减不再难 又名 故障削减30%的七大工具包 2天 这是一门干活的人所讲、所听的课程 实战案例，让你找到工作生活的影子 实战方法，帮你解决实践的真正问题 实战思维，助你掌握故障削减的精髓 实战应用，使你能够快速应用和提升 直击痛点→把握要点→管理创新→实战应用→方法落地 —— 柳草老师 【课程背景】 设备是企业战斗的“武器”，“武器”的状态好坏直接影响到企业作业场战斗效率、员工士气与产品质量，同时，也决定了企业能否安稳满优长周期运行。设备自动化程度越来越高，设备更加复杂、各部分的关联更加密切，设备的微小故障往往就可能导致现场灾难性的损坏，从而给企业带来巨大的经济损失。设备在价值创造领域愈发凸显，这样就给设备管理人员提出了更高的要求。然而，当前设备部门面临的现状往往是： 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产； 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队，但仍然经常被生产部门投诉； 维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决； 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%； 设备部门工作量大，工作强度高，但工作绩效往往不如人意； 野蛮、粗放的管理，以至于设备要效益成为了一句空话，设备管理已经成为制约企业发展的瓶颈。面对大量设备故障，有企业采用修改数据以博得领导的欢心，但是站在企业的角度你会突然意识到“听报告处处都是希望，看效益处处都是绝望”。降本增效，设备不容忽视。 【课程目标】 聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让设备相关人员迅速掌握设备检修与故障削减。通过本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，设备相关人员： 1. 通过实例分析，围绕世界级企业故障削减手法，掌握设备故障削减的管理思路 2. 了解故障削减30%技巧手法的应用，走出以修代管的管理误区，实现以管代修 3. 站在巨人的肩上，系统的审视世界级企业在故障管理与故障削减中的窍门技巧 4. 让设备管理人员走出救火状态，做一个“彻头彻尾的消防员” 5. 采用课堂所讲述的方法，设备管理人员可以消除“午夜凶铃”，让睡意全无 6. 帮助企业干部建立系统的故障削减手法，不在让生产管理人员因为设备问题而焦头烂额 7. 30天、60天、180行动计划拟定 【课程特色】 ——[实用有效]—— 培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！ ——[轻松幽默]—— 将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会! ——[气氛活跃]—— 将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。 ——[学以致用]—— 用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！ 【授课对象】 制造企业总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员。等。特别提醒：设备效能提升的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。 【授课方式】 理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。 【课程安排】 | | | | | 第一单元 故障管理基础，我们需要了解 1.什么是设备故障 设备的潜在缺陷 微 劣 化 2.设备故障分别 大部分故障都是简单原因导致的 3.设备原因分类 故障的关键指标 阶段重点：故障削减的效能指标 | 首日回顾 第五单元 车间设备效率提升管理 压铸车间设备效率提升思路 设备状态恢复路径 1.二类工装管理 设备维修履历表 模具台账管理 二类工装盘点 2. 设备恢复性改善 OPL单点课 初期清扫活动激励方案 3. 设备状态维护 4. 团队建设 激励机制 沟通机制 阶段重点：团队建设在故障削减中的作用 | | | | 第二单元 松下公司故障总体下降53%↓案例剖析 1.用数据识别故障现状 2.围绕过往历史数据进行目标设定 3.切实把握设备故障的关键要因 4.分头落实每一个对策 对策一:电气控制系统老化的改善 对策二:主轴密封不良的改善 对策四:感应器磨损的改善 项目总体成果 73万元活动投资收益 阶段重点：故障削减的逻辑思维 | 第六单元 D5故障削减案例，不一样故障削减改善周 挑战三零，够胆你就来！ D1检查与清洁 D2问题的起因及改善对策 D3盲区的检查和清洁及改正 D4检查、 清洁和润滑的标准建立 D5执行检查、 清洁和润滑的标准作业程序 ED用数据说话 阶段重点：故障削减改善周推进 | | | | 第三单元 故障削减五步法，实现故障削减的条理化 STEP1确定故障类型 STEP2恢复关键部位的基本状态及建立标准 STEP3消除重复性故障 STEP4特别注意零星故障的起因 STEP5确定预防性维修系统 阶段重点：零星故障的管理 | 第七单元 某外企TOP故障管理，不一样的手法 每生产15万件产品的故障频率 设备故障TOP5处理 报修与处理频率分析 被取消工单详情 漏气异常分析 气压低分析 阶段重点：多维度数据分析管理 | | | | 第四单元 R2P丰田企业故障削减管理新路 1.故障削减R2P三步曲 流程/记录/记录分析/报告 2.故障处理报告案例1 故障现象\临时对策、要因分析\恒久对策\再发防止\横向展开 2.故障处理报告案例2 3.再发生防止 4.保全报告—每月保全报告（示例） 阶段重点：R2P丰田故障管理思路 | 第八单元 故障â之深度思考，缺乏原点行动 为什么你的企业设备故障还是频发？ 为什么我们企业做不好WHY-why分析 为什么我们的企业做不好why-why分析 为什么有点检，但却没有检查出问题 为什么备件选型如此这般呢？ 你的企业是否有以下问题 物品清单准备 阶段重点：下一阶段，我们该如何践行快速故障削减 |
| 
