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四、精益生产的五大原则 价值—价值流—流动—拉动—尽善尽美 案例分析：多伊尔.威尔逊案例 | |
五、企业常见的八大浪费 视频案例分析：烤面包 现场演练：寻找浪费 | |
| 一、流线化生产的目的 1、工厂常见的布局类型 2、集中式生产布局 | |
二、流线化生产与批量生产的区别 案例分析：单件流与批量流 现场模拟演练：JIT游戏 | |
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四、流线化生产线设计 1、定义产品簇 2、P/Q与P/R分析 3、VSM现状图绘制 4、VSM未来图绘制 案例分享：某产品现状图与未来图 | |
五、流线化设计的几大要素 1、物流要素： 2、人员要素 3、设备要素 视频案例分析：某日企业流线化视频案例 | |
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四、实施标准作业改善的步骤 1、改善的步骤 2、如何从标准作业“三件套”找问题 3、运用动作经济原则改善 | |
五、多能工培养与管理 1、多能工培养之“选“—选工序与选择人 2、多能工培养之“训“—教导四步法 3、多能工培养之“评“—理论与绩效 4、多能工培养之“用“—变更管理 案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例 | |
六、生产线平衡 案例分享：某企业线平衡案例 现场演练：线平衡率提升 | |
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二、设备效率之OEE提升 案例演练：OEE计算 案例分享：某企业OEE效率提升案例 | |
三、设备效率之点检效率提升 1、“三位一体“点检制与五层防护线机制构建 2、年度—季度—月度—周—日点检体系构建 3、设备点检管理四大标准构建 案例分析：某企业设备点检四大标准表 案例分析：某日企设备目视化体系案例 4、点检操作实施三级阶 案例分析：某企业点检员的一日工作 | |
四、设备效率之故障解决效率提升 1、设备故障管理的主要内容 2、零故障的五大对策与TPM五大支柱关系 3、设备故障管理的三大工具-流程/记录/报告 案例分享：某日资企业故障解决实施案例 | |
| 一、为什么要实施快速切换 视频案例分析：F1换轮胎 案例讨论：快速切换对生产周期有什么影响 | |
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三、减少切换的改善顺序 1、准备更换损失时间的实际状况调查 2、高层领导的态度表明和项目组的组成 3、现场观察和连续稼动分析 4、把切换结果整理为三种浪费分析 4、全员参与的改善实施计划制定 6、改善实施，评价与推广 | |
四、实现快速换模的七步法 1、案例分享：某日企注塑模具切换案例 | |
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| 一、制造质量概述 案例分享：某企业自工序完结案例分享 | |
二、自工序完结的三大要素 案例分享：某台企自工程完成的案例 | |
三、自工序完结管理机制构架图 1、技术面 2、作业面 3、管理面 | |
四、自工序完结的重点实施事项 1、区分自工序完结的不同层次 2、用自工序完结管理板实行目视化 案例分析：某企业自工序完结看板 | |
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七、自工序完结实施方案 案例分享：自工序完结案例分享 | |
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二、现场安定的基础—整理，整顿 1、整理推行要领—清理/清除/清爽 2、整顿推行要领—场所/方法/标识 视频案例分析：历史转折中的邓小平片段 | |
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四、现场安定之对象—人/机/料/法/环 案例分享：日企现场目视化案例 | |
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三.如何实现均衡化生产排程 案例分享：捷安特自行车均衡生产排程计划 | |
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二、几种常见的准时化生产方式 1、顺序拉动系统 2、后工序拉动系统 3、混合拉动系统 | |
三、实现准时化生产的条件 1、 看板拉动如何实现 2、实施看板的前提条件 视频案例分析：波音777生产线 | |
4、看板系统设计与使用 1、看板的种类与用途 2、看板系统设计思路 3、看板运转六大纪律 4、看板拉动系统 视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频 现场模拟演练：折纸飞机 | |
| 一、企业精化变革之路 1、企业管理水平提升通路 2、精益企业战略蓝图 3、准时化导入图谱 视频案例分析：大秦帝国片段 | |
二、精益生产作用原理 1、精益方法论：人-改善-流程 2、分两条主线来思考 3、规划自己的系统路线图 4、只有显性的知识还不够 5、知识，能力与价值观 6、唯一不变的本质是—持续改善 | |
三、持续改善环境，条件与机制创新 1、创建精益企业的动力驱动机制 2、创建精益企业阻力的化解机制 3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验 4、持续改善-需要持续的行动 | |
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