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一、布局 1、离岛式布局 2、离岛式布局引发的系列问题 3、设备位置固定不动引发的问题 | |
二、生产计划 1、因物流混乱无法有效掌握现场状况 2、由前向后推式进行生产 3、问题掩盖-事后管理 | |
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四、浪费产生 1、浪费定义 2、浪费产生的四大层次 3、常见的七大浪费 | |
| 一、企业常见的七大浪费 1、过量生产的浪费 2、库存的浪费 3、等待的浪费 4、加工不良的浪费 5、搬运的浪费 6、不良的浪费 7、动作的浪费 课堂演练—寻找浪费 | |
二、削除浪费的前提-精益思想五大原则 1、价值 2、价值流 3、流动 4、拉动 5、尽善尽美 | |
三、识别浪费的工具—VSM图 案例分析：某产品价值流现状图 | |
| 一、离岛式-集结式-流线化生产分析思路 1、定义产品簇 2、P/Q与P/R分析 3、VSM现状图绘制 4、VSM未来图绘制 案例分享：某产品现状图与未来图 | |
二、流线化设计的几大要素 1、物流要素： 2、人员要素 3、设备要素 视频案例分析：某日企业流线化视频案例 | |
三、流线化生产线建立步骤 案例分析：某企业流线化生产案例 | |
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| 一、人员安定化 1、多能工培养之“选“—选工序与选择人 2、多能工培养之“训“—教导四步法 3、多能工培养之“评“—理论与绩效 4、多能工培养之“用“—变更管理 案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例 | |
二、设备安定化 1、设备效率的三大指标 2、设备自主保全七步法推行 案例分析：某台湾自行车公司自主保全案例 | |
三、品质安定化 1、自工序完结管理机制构架图 2、自工序完结的重点实施步骤 3、自工序完结的推进方法 案例分享：GT公司自工序完结案例 | |
五、现场安定化 1、现场安定化的前提-3S管理 2、现场安定化的基础-目视化管理三大层级 3、现场安定化的对象-人/机/料/法/环 案例分享：日企现场目视化案例 | |
| 一、生产线不平衡—打破瓶颈，实现平衡 案例分享：某企业线平衡案例 现场演练：线平衡率提升 | |
二、生产排程均衡化 案例分享：某自行车集团均衡化排产案例 | |
三、弹性化，柔性化生产 1、人员的柔性 2、管理的柔性 3、设备的柔性 视频案例分析：波音737飞机组装线 | |
四、准时化生产 1、几种常见的准时化生产方式 2、实现准时化生产的条件 3、看板系统设计与使用 视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频 现场模拟演练：折纸飞机 | |
| 一、精益生产作用原理 1、精益方法论：人-改善-流程 2、分两条主线来思考 3、规划自己的系统路线图 4、只有显性的知识还不够 5、知识，能力与价值观 6、唯一不变的本质是—持续改善 | |
二、持续改善环境，条件与机制创新 1、创建精益企业的动力驱动机制 2、创建精益企业阻力的化解机制 3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验 4、持续改善-需要持续的行动 | |
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