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丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用 一、培训背景 Ø 丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。 Ø 丰田汽车公司打破传统生产管理观念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅，使丰田超越了美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）； Ø 70多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡，2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元；尽管近几年汽车市场风云变幻，环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿（人民币），利润1513亿（人民币），雄踞汽车企业第一，营收&利润将车需持续上升。 Ø 近40年来，福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等，皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式（TPS）作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。 Ø 中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。 Ø 我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争，实施基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道，在我们咨询服务、内训辅导过程中发现，在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产管理，受体客户很快在同行业中脱颖而出，赢得客户的普遍认可和信赖，营收会发生快速的增长，利润率也高于同期。 Ø 本课程设计以丰田公司发展生产系统（TPS）关键环节（节点）重要决策实践穿针引线，联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维，通过著名企业与咨询过程的案例分析为通路，落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法，让学员建立起立体的精益思维体系认知，为企业埋下精益管理的星火。 二、课程参与目标对象 Ø 制造业企业总经理 Ø 副总经理 Ø 生产总监 Ø 供应链总监 Ø 精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理 Ø 供应商 Ø 办公室工作人员/办公室主管 三、授课形式 Ø 专题讲授 Ø 互动问答 Ø 案例分析 Ø 视频分析 Ø 现场研讨 Ø 内训企业现场辅导 四、建议课程时长 Ø 2-4天（每天不少于6个标准课时） 五、课程目标及效果 Ø 导入 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的生产观念； Ø 学习丰田生产系统（TPS）成型与架构，明白精益生产的两大支柱作用与应用； Ø 每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作； Ø 明确企业现场中的八大浪费，并持续消除浪费； Ø 能区别增值和非增值作业； Ø 能进行精益生产体系建设、推行、优化； Ø 学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。 六、课程大纲 第一部分：丰田生产系统（TPS）认知 1.何谓丰田生产系统（TPS） 2.如何对其进行正确理解和精准定位 3.丰田生产系统（TPS）的目的 4.认识制造业的两次革命 5.丰田生产系统（TPS）起源及其发展 6.为什么要学丰田生产系统（TPS） 7.为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择 8.认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构； 9.丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用 10.丰田生产系统（TPS）七大终极目 第二部分：丰田生产系统（TPS）核心思想 1.丰田生产系统（TPS）的核心思想 2.丰田生产系统（TPS）的特征——消除浪费 3.丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费 4.制造型企业企业中的八大浪费 5.如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象 6.员工生产力的浪费是企业最大的浪费 7.丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系 8.在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算 9.基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状 第三部分：丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用 1.制造业生产制造准时化三原则 2.准时化的前提---均衡化 3.问题与改善点的暴露---连续流 4.制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用 5.制造型企业生产看板拉动的认知与应用 6评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用 7.产节拍（T.T）应用减少工厂库存 8连续流&均衡化应用缩短生产周期 9.流程优化实现连续流作业的重要意义 第四部分：丰田生产系统（TPS）自働化及其运用 1.丰田生产系统（TPS）何谓自働化 2.丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别 3.丰田生产系统（TPS）自働化的发展 4.丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用 5.丰田生产系统（TPS）目视化管理应用 6.丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应 7丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用 8.丰田生产系统（TPS）变更管理 9.丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用 10.丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用 11.丰田生产系统（TPS）质量意识再造 12丰田生产系统（TPS）班组质量管理 13.丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法 第五部分：丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用 1.丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态 2.丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展 3.均衡化与批量生产 4.企业总量均衡应用 5.多品种均衡应用 6.丰田生产系统（TPS）一个流与同步化 7.丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划 8.基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法 9.丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义 10丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产 11.丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点 第六部分：丰田生产系统（TPS）变革管理 1.丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观 2.丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起 3.丰田生产系统（TPS）改善路线图 4.制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统 5.制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产 6.丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围 7.丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育） 8.基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理 9.基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征 10如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？ 备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排）。
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