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TLGLTM（小组领导/团队领导）训练营 课程背景： 当我们以饱满的热情和坚定的信念集中投资，引进先进的设备和制造工艺，加快现场工业进程的同时，我们也不可避免地面临用人方面成为挑战。 21世纪的竞争是什么？人才！ 21世纪最缺少什么？人才！ 同时，研究表明：制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，90%的问题源于现场管理，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气。 所以，企业最大的挑战并不是设备、技术或是工艺。我们需要用更有效、更系统、更专业的方式培养与当代生产技术相匹配的生产管理人员，让他们管理设备、创新工艺、培养团队。 TLGLTM训练的是通过结合现场管理实践、变革管理、团队建设和心理行为指导，培养学员建立高绩效团队能力，并不断提升区域控制、目视管理、标准作业、工作改善、工作指导、实践问题解决以及工作关系的处理等能力。 课程特色： TLGLTM训练分为理论讲解、现场实践和后续跟踪三大部分： 课堂讲解：课堂讲解本分主要采用沙盘模拟的形式进行。通过模拟工厂的“仿真”运营，对课程中涉及的理论和工具进行讲解，确保实操性； 现场实践：对课堂中学习的知识点，以及改善工具，到现场进行实战操作。届时，培训师和助理培训师将对学员进行现场跟踪辅导。确保现场实操的实效性； 后续跟踪：我们要求学员并辅导学员制定课程结束后的30天-60天-90天改善行动计划，并不定期跟踪实施，检验成效。确保改善实效的持续性。 课程收益： 1、通过团队协作在现场实践精益12大领导范式； 2、帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在生产实践中持续改善； 3、掌握现场管理的技巧，包括：工作计划、工作指导、工作改善、目视化、指标设定等； 4、培养学员的问题意识，培养其发现问题解决问题的能力； 5、构建良好的工作关系，通过自身的影响力影响员工参与改善； 6、培养学员制定计划的能力； 7、提升按照计划实施并形成报告的能力。 课程内容： DAY 1 1、团队建设 01 安全第一 02 团队设计--黄金原则 03 组建团队 04 职责与权限 05 TLGLTM的5个要求和12个范式 06 工作计划制定 2、5S、6H与七种浪费 01 5S推进重点和常犯错误 02 6H（六源）的内涵 03 7大浪费存在形式 04 案例图片分享 以下部分在现场中实施： 05 5S改善实施、六源与浪费查找 07 6H与7大浪费改善对策实施计划 DAY 2 3、标准化作业 01 标准化游戏 02 标准化逻辑-7步法 03 流程分析 04 标准化作业制定原则 以下部分在现场实施： 05 标准化的制定实践 DAY 3 4、节拍时间与时间观测 01 节拍时间计算 02 时间测定方法 03 山积图（YAMAZUMI) 04 生产线平衡设计 05 单点课开发 以下部分在现场实施： 06 标准工时测定 07 标准化作业票 08 生产线平衡改善方案 DAY 4 5、JI-工作教导 01 工作教导常犯错误 02 工作教导4步法 03 工作分解 04 训练预定表 05 学员实践，导师点评 DAY 5 6、目视沟通平台 01 目视化原则 02 目视化看板设计 03 目视化看板资料做成 以下部分在现场实施： 04 现场调研设计目视化看板 05 目视化看板资料准备 DAY 6 7、JM-工作改善 01 工作改善4阶段法 02 工作改善案例演练 03 改善提案表的使用 以下部分在现场实施： 04 作业分解表 05 新方法的展开 06 制定实施计划 07 新方法提案 DAY 7 8、实践问题解决 01 绩效指标设定 02 点检表设定--点检发现问题 03 问题原因分析--5“why” 04 对策表制定 05 报告做成--A3报告 以下部分在现场实施： 06 定义问题 07 原因分析-要因确认 08 对策制定-可行性分析 09 行动计划 DAY 8 9、JR-工作关系 01 尊重部署的独立人格 02 不同个性员工的区别对待 03 沟通与影响力 04 通过人际关系完成工作任务 10、行动计划与总结 01 30天-60天-90天计划 02 总结报告 03 结业仪式-为合格学员颁发证书 课程要求： 1、为了保证课程效果，建议每次参加课程人员不超过30人； 2、所有学员必须参加完全部课程，如果中途退出要经过最高管理者确认； 3、会议室要有足够的空间，方便进行模拟生产和学员演练。 师资配置： 主讲导师：1名 助理导师：1名
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