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精益管理与持续改善 【课程背景】 近年来，经济持续下行，各行业拐点纷纷出现。行业拐点促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变的转折点，企业不但要感受到压力，更要高瞻远瞩，在成本管理方面客观认识，理性管理，才能迎来企业的二次成功创业。 精益思想源于日本丰田公司的准时化生产方式，经美国学者詹姆斯沃麦克等人的提炼，升华为精益思想，核心是“消除浪费，持续改善”。精益思想对降低成本、提高管理效率、增强企业竞争力起到了巨大的推动作用，迅速在世界各地推广应用，随着精益思想的深化和发展，慢慢从生产领域延伸到管理领域，发展至今，精益思想已不仅是一种生产方式，更是一种管理思想和价值理念。 精益管理的DNA是问题意识基础上的低成本改善，即现场管理者通过检视周围环境，从看似复杂的麻烦中梳理出方法最简单、代价最小的解决之道，强调管理者通过与员工协作，以提高质量、缩减成本和满足顾客现实要求为根本目标。 本课程将探讨推行持续改善的基本理念与方式，使学员端正精益管理的认知，学会改善的常用工具方法。
【课程收益】
1、使学员对精益管理有准确和清晰的认识； 2、树立问题意识，学会主动发现和思考问题，掌握改善的理念； 3、掌握改善的常用工具与方法。 【学习方式】 讲授＋案例分析＋实践演练＋互动交流＋咨询指导 【培训效果落地输出】 1. 培训现场输出 1) 课堂上学员小组演练，汇集集体智慧的教学问题解决方案； 2) 系统、结构化的认知思维输出； 3) 企业个性要求融入课程，提升认知或解决方案的输出。 2. 课后落地 1) 针对培训主题并结合岗位工作的反思与总结； 2) 课程应用计划任务布置。 【培训时间】 1天（6小时/天） 【课程大纲】 视频：精益管理 第一部分 精益管理的基础认知 一、 精益管理的起源与发展 1. 战后的日本 2. 丰田生产方式产生的现实基础 二、 精益核心思想 1. 消除八大浪费 1) 八大浪费形式及根源 2) 电力企业常见的浪费现象 案例：丰田皮带 2. 持续改善 三、 精益管理的价值与正确认知 1. 丰田生产方式的适用范围 2. 丰田生产方式的真正意义 四、 精益管理方式的主要方法 1. 5S是基础 2. 下道工序是顾客 3. 看板管理 4. 安灯培养员工自主思考意识 5. 标准作业时间 6. 取消中间库存 7. 多技能工培养 第二部分 低成本持续改善的基础 一、 问题意识 1. 什么是问题 2. 清晰的问题描述 3. 两种类型的问题 二、 对待问题的两个角度 1. 改善VS创新 2. 对待问题的常见态度 案例：立刻关灯--日本企业对待问题的态度 三、 改善的认知 1. 改善的含义 2. 改善目标 3. 改善的主要观念 4. 主要改善活动 四、 改善的基础与信条 1. 两个核心价值理念 2. 三项基础原则 3. 三个基本工作方式 4. 改善十信条 第三部分 改善常用工具 一、 改善的基础 1. 标准化管理 2. 目视化 案例：丰田的厨房秤 二、 问题分析与解决思维 1. 自动化思维与批判性思维 2. 系统思维 三、 问题分析与解决的工具 1. 关联图法 2. 5个为什么 3. 鱼骨图 4. 5W2H改善问题 第四部分 持续改善的步骤与策略 一、 员工改善意识养成 1. 改善意识宣贯 案例：习惯的力量 2. 全员参与 案例：改善提案的应用 3. 切入点选择 4. 改善人才培养 案例：丰田公司 (现场OJT教育) 二、 改善文化建设 1. 日本与美国差异 1) 现场的工作态度 2) 管理方式差异 2. 领导者作用 案例：丰田的工作服文化 3. 改善文化的形成过程 案例：捷安特改善推进 三、 改善推行的误区与对策 1. 改善在国内企业的“水土不服” 2. 改善的期望 3. 改善与企业文化的融合 四、 有效导入精益生产方式的基础 1. 高管的决心与持续坚持 2. 必要的资源投入 3. 执着的现场指导员 4. 相互信赖、尊重的企业文化
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