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精益生产管理（JIT）课程 课程背景 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。 通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。 课程目标 Ø 让学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具； Ø 汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作; Ø 价值流工具，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断； Ø 适配“一个流”的设备布局、快速换装、柔性人力配置； Ø 利用“看板”来充当无声的“计划员”、“调度员”、“库存控制员” ； Ø 掌握全面质量管理与防差错技术。 课程对象 营运总经理、生产总监、生产经理、车间主任、班组长及生产运作相关的管理及技术人员。 课程时间 2-3天 课程大纲 一、何为精益生产 1. 中国企业当前所面临的机遇与挑战 2. 生产运作方式的发展过程及其特征 3. 何为精益管理 4. 精益生产的特点与正确理解 5. 精益生产与其它生产方式的比较 6. 精益生产的体系构架 二、消除浪费 1. 浪费概念与LOSS体系图 2. 常见的7种浪费 3. 从TPM、4M、VE看浪费 4. 现场改善的着眼点举例 三、精益生产体系规划 1. 客户导向的价值流分析 2. 敏捷计划与物流控制（拉动式管理、均衡排产、看板管理） 3. 柔性生产支持系统（布局优化、设备柔性、人员柔性） 4. 卓越质量管理（TQM 、6δ） 5. TPM设备与维修管理 6. 车间现场综合管理(5S与目视化管理等) 7. 成本控制与价值工程 8. 团队管理 四、精益生产系统的实施 1.5S\6S管理 2. TPM全员设备管理 3.工业工程（IE） （1）工业工程概述 （2）工程分析 （3）动作研究 （4）应用案例 （5）作业测定 （6）生产方式 （7）线平衡 4.快速切换技术（SMED） 5.防错法（Poka-Yoke） 6.单元生产（CellProduction） (1)单件流（OnePieceFlow）、 (2)推拉(Push-Pull)生产 7.价值流与价值流图（VSM） 8.流程式生产的U型布局 9.选用适应流程式制造的设备 10.实施一人多序的标准作业 11.流程制造的基础平准化生产 12.小批量多频次生产快速换模
13.快速信息传输看板拉动系统 14.不断追求完美持续改善活动 五、从管理角度分析精益生产 1、管理的概念、立场与方法 2、业务改善 3、由改善引起的N现象 4、创建充满活力的工厂环境 5、工作技巧 六、精益指标说明 1. 经营指标 2. 质量指标 3. 生产能力及部分常用指标的计算 七、 研讨与案例分享 1．世界级精益制造系统与精益工厂 2．型企业如何推行精益生产，具体实施的步骤与关键问题点 3．研讨精益与ERP的结合 4．研讨精益与六西格玛的整合 八、实施、评估、改进 1. 精益化项目管理 2. 定期诊断 3. 持续改善
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