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［课程对象］ 生产、质量、物料、计划、设备、制造、工程、IE等各部门中高层管理者。 ［课程目的］ ¨ 掌握消除浪费方法 ¨ 掌握多能工的培养方式 ¨ 能够应用防错工具预防和解决问题 ¨ 能够应用流程程序分析进行精益改善 ¨ 能够应用快速换线技术进行精益改善 ¨ 能够应用工厂布局技术进行精益改善 ¨ 掌握常见的管理技巧：管人、质量、安全、沟通、协作、冲突、目标、时间 ¨ 掌握8D问题分析和解决模式 ［课程介绍］ 您的企业是否存在这样的问题： l 产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻！ l 客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限！ l 人员越来越多、场地越来越大，可还是不够！ l 加班加点拼命干，可还是交不了货！ l 辛辛苦苦做了很多产品，又要返工！ l 该推行的体系都推行了，没什么效果！ l …… 中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗？到底该怎么办？ There is always a better way，凡事总有更好的方法！――精益 生产系统！ 精益 生产系统是提高企业 生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响 生产效率的因素，运用最佳的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！ 精益 生产系统不仅仅是一种先进的 生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益 生产是通过对整个 生产系统进行彻底地去除各个 生产环节的浪费，以高效率和最低成本 生产出高品质产品的管理运营模式。 本课程将告诉你： l 成本——并非已经最少了！——成本其实还有很大的空间！ l 质量——并非要增加品质人员和检测设备！——如何制造出质量！ l 交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的事！ 本课程将使你发现： l 生产现场还有许许多多你天天看见，司空见惯的现象，但却是浪费！ l 许多所谓提升 生产效率的先进设备，其实却是最大的问题！ l …… 王老师结合多年成功实操经验，将企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过录像、图片等一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用现代精益 生产技术系统的技能和管理方法，介绍精益生产的最新成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，使学员举一反三、掌握系统的改善方法和技巧。 ［课程大纲］ 第一部分：精益生产（1天） 1. 精益生产基础 1.1 丰田利润分析 1.2 PS冰山模型 1.3 精益生产的概念 1.4 精益思想五项基本原则 1.5 精益生产技术体系模型 2. 精益核心思想 2.1 制造产品？ VS 制造利润？ 2.2 精益核心思想：消除浪费 2.3 浪费的类型：MUDA I，MUDAII 2.4 八大浪费消除技术 2.4.1 八大浪费的定义 2.4.2 八大浪费的表现 2.4.3 八大浪费的原因 2.4.4 八大浪费的对策 2.4.5 八大浪费案例分析 2.4.6 八大浪费注意事项 应用练习：识别浪费 3. 多能工培养 3.1 多能工设置 3.2 多能工培养 3.3 多能工考核 案例分析：多能工制度 应用练习：多能工培养计划 4. TPM全面生产维护 4.1 设备的六大损失 4.2 TPM指标： OEE设备综合效率 4.3 预见性维护 讨论：关键设备故障怎么办？ 应用练习：易损件更换计划 5. 自动化防错 5.1 防错的定义 5.2 防错十大原理 5.3 防错的特点 -成本、防错验证、系统防错 5.4 防错案例分析 应用练习：防错方法 第二部分：精益改善（1天） 1. 精益改善方法研究 1.1 程序分析 1.1.1 分析符号 1.1.2 工艺程序分析 案例分析： 工艺程序分析 1.1.3 流程程序分析 案例分析：流程程序图 应用练习：流程程序图 1.1.4 分析技巧：ECRS四原则 1.2 操作分析 1.2.1 人机联合分析 案例分析：人机联合分析 应用练习：人机联合分析 1.2.2 联合操作 案例分析：联合操作分析 应用练习：联合操作分析 1.2.3 双手操作 案例分析：双手操作分析 应用练习：双手操作分析 1.3 动作分析 1.3.1 动作分析改善次序 1.3.2 动素定义 1.3.3 动作经济原则 讨论：如何防止站立疲劳？ 案例分析：动作分析改善 应用练习：动作分析改善 2. 精益改善时间研究 时间的奥秘 （请准备四副扑克牌） 课堂应用练习玩扑克牌 2.1标准工时 2.2标准工时测定与分析 案例分析：标准工时分析 应用练习：标准工时分析 3. 精益改善生产线平衡 3.1平衡率概念 3.2生产线平衡流程 案例分析：生产线平衡 应用练习：生产线平衡 4. 精益改善快速换线SMED 讨论：最短的换线时间是多少？ 案例分析：快速换线分析 应用练习：快速换线分析 4.1 SMED的定义 4.2 SMED的基本原理 4.3 SMED的改善步骤 案例分析：SMED改善 应用练习：SMED分析 5. 精益改善工厂布局 5.1 线路分析 案例分析：线路分析 应用练习：线路分析 5.2 精益改善设施布局 单元布局 视频：无人车、自动产线、自动物流 案例分析：单元布局 应用练习：单元布局 第三部分：管理技巧（1天） 1.1 认知企业 认清企业概念 1.2 认知管理 1.2.1 认清管理职能 1.2.2 理解企业管理模式 1.3 认知自我 2.1 育人技巧 -现场育人四原则 思考：员工的犯错期是在哪里度过的？ 案例展示：道场 练习：新人培育计划 2.2 管人技巧 讨论：为什么留不住人？ 案例：FSK留人案例 潜能测试：鼓掌一分钟！ 公司四种人：你给自己打几分？ -如何搞清员工需求？ -马斯洛需求理论 练习：激励和关怀方案 -激励绩效评估 3.1 质量的概念 3.2 质量三不政策 3.3 质量异常三现原则 3.4 质量巡查表 4.1 危险源识别 练习：寻找危险源 4.2 安全四必有 4.3 安全三不放过原则 5. 沟通技巧 4.1.1 沟通的7-38-55定律 测试：沟通传递 4.1.2 沟通方式 4.1.3 有效倾听 案例：你真的听懂了吗？ 4.1.4 如何与下属沟通？ 4.1.5 如何与上司相处？ 6. 团队协作技巧 案例：长者的恩赐 案例：哪个胎暴了？ 7. 团队冲突处理技巧 7.1 冲突的行为 7.2 冲突的原因 7.3 冲突处理策略 7.4 冲突的处理流程 7.5 如何处理与下属的冲突 8. 目标管理技巧 8.1 美国哈佛大学统计 8.2 常用的目标管理项目 8.3 目标实现的策划 8.4 目标达成趋势 9.1 你选哪个维度？ 9.2 时间管理能力测试 第四部分：问题分析与解决（1天） 1. 问题认识
1.1 什么是问题 1.2解决问题的模式：多维度 1.3什么是8D ? 1.4为什么需要8D？ 1.5谁来做8D？ 1.6 何时做？应用时机：问题解决文化 2. 8D流程 2.18D的流程和工具 2.28D有关的术语：纠正、纠正措施、预防措施、临时措施、根本原因等 3. 问题解决的过程 3.1成立小组
A、小组的组建原则
B、小组成员及职责 C、小组的协作 3.1.1常见问题 3.1.2案例分析 3.2、问题描述
3.2.1如何选题
3.2.2如何定义问题
3.2.3 8D工具：头脑风暴法、调查表、层别法、柏拉图等 3.2.4常见问题 3.2.5案例分析与练习 3.3、围堵对策（临时措施、纠正） 3.3.1做出围堵对策 A、找出和选择最佳“临时纠正措施” B、决策 C、实施，并作好记录 D、验证 3.3.2常见问题 3.3.3案例分析与练习 3.4、确认真因 3.4.1认识真因 A、5Why+5M1E B、确定和评估根本原因：要因确认表 3.4.28D工具：鱼骨图、FMEA、HT、DOE 3.4.3常见问题 3.4.4案例分析：5Why 3.4.5案例练习 3.5、制定纠正措施 3.5.1制定纠正措施 A、管理层承诺执行永久纠正措施 B、8D工具：控制计划 3.5.1常见问题 3.5.2案例分析与练习 3.6、实施和验证纠正措施 3.6.1实施纠正措施 3.6.2验证纠正措施 3.6.3常见问题 3.6.4案例分析 3.6.5案例练习与练习 3.7、制定实施预防措施 3.7.18D工具：防错、控制图 3.7.2SOP、SIP、WI文化化、标准化 3.7.3常见问题 3.7.4案例分析 3.7.5案例练习与练习 3.8、恭贺小组 A、制定改善成果表 B、成果汇报表 4. 企业8D案例分析
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