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产品质量策划和流程优化培训大纲（2天） ［课程名称］产品质量策划和流程优化 ［课程对象］ 研发、设计、制造、质量、工程、项目、流程、供应链等各部门人员。 ［课程目的］ 1. 掌握全面质量和研发质量的概念 2. 掌握全面质量管理模式 3. 掌握产品质量策划方法：APQP 4. 掌握流程优化方法：ECRS、DMAIC 5. 理解质量策划和流程优化常见工具：FMEA、SPC、Cpk、MSA、PPAP等 6. 理解常见的质量控制方法：QC手法、假设检验、置信区间、回归分析等 [课程大纲 ] 1. TQM全面质量管理概述 1.1. TQM的概念 1.2. t<0研发质量 1.3. 全面质量管理模式 1.4. 谁来做TQM？ 1.5. 交付、研发、质量、时间冲突的处理 2. APQP产品质量先期策划和控制计划 2.0 APQP计划 -同步工程：解决质量与时间的冲突 -共用评估：解决质量与时间的冲突 2.1 计划和确定项目及案例分析 2.1.1 顾客的呼声： 2.1.2 市场研究 市场调研规划应用练习与点评 QFD案例分析 2.1.3 保修记录和质量信息 2.1.4 小组经验 2.1.5 业务计划／营销策略 2.1.6 产品／过程基准数据 数据的及时性和真实性 2.1.7 产品／过程设想 2.1.8 产品可靠性研究 2.1.9 设计目标 2.1.10 可靠性和质量目标 2.1.11 初始材料清单 2.1.12 初始过程流程图 2.1.13 产品和过程特殊特性的初始清单 2.1.14 产品保证计划 2.1.15 管理者支持 第一阶段现有案例分析与点评 2.2 产品设计和开发及案例分析 2.2.1 设计失效模式及后果分析 DFMEA案例分析 2.2.2 可制造性和装配设计 2.2.3 设计验证 2.2.4 设计评审 2.2.5 制造样件-控制计划 2.2.6 工程图样(包括数学数据) 2.2.7 工程规范 2.2.8 材料规范 2.2.9 图样和规范更改 第二阶段现有案例分析与点评 2.3 过程设计和开发及案例分析 2.3.1 包装标准 2.3.2 产品／过程质量体系评审 2.3.3 过程流程图 2.3.4 车间平面布置图 2.3.5 特性矩阵图 2.3.6 过程失效模式及后果分析 PFMEA案例分析 2.3.8 过程指导书 2.3.9 测量系统分析计划 MSA案例分析 2.3.10 初始过程能力研究计划 SPC、Cpk案例分析 2.3.11 包装规范 2.3.12 管理者支持 第三阶段现有案例分析与点评 2.4 产品和过程确认及案例分析 2.4.2 测量系统评价 2.4.3 初始过程能力研究 -PSW零件提交保证书 -送样承认计划书 CP案例分析 2.4.7 质量策划认定和管理者支持 第四阶段现有案例分析与点评 2.5 反馈、评定和纠正措施及案例分析 2.5.1 减少变差 2.5.2 顾客满意 2.5.3 交付和服务 2.5.4 最佳经验及总结 第五阶段现有案例分析与点评 3. 流程优化 3.1 流程概念 案例：北美福特汽车公司 3.2 流程分类 3.3 流程优化的步骤 3.4 流程优化方法 3.4.1 ECRS法 3.4.2 DMAIC法 3.4.3 CMDA法 3.4.4 长城图法 3.5 流程优化案例 4 常见的质量控制方法 4.1 质量管理方法汇总介绍 4.2 QC七大手法 4.2.1 QC手法案例分析 4.2.2 QC手法MINITAB软件操作 4.2.3 QC手法结合企业应用分析 4.3 置信区间CI 4.3.1 置信区间的概念 4.3.2 置信区间案例分析 4.3.3 置信区间MINITAB软件操作 4.3.4 置信区间结合企业应用分析 4.4 假设检验 4.4.1 假设检验概念 4.4.2 假设检验分类 4.4.3 假设检验案例分析 4.4.4 假设检验MINITAB软件操作 4.4.5 假设检验结合企业应用分析 4.5 回归分析案例展示 4.6 DOE试验设计案例展示 5 其它 5.1企业激励案例分享 5.2全流程质量监控：KPI+PEM绩效衡量 6 问题解答
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