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供应商管理提升培训大纲2天 ［课程名称］供应商管理提升 ［课程对象］采购、品保、SQM、SQE、QE、QA、工程、及企业中高层管理者。 ［课程保证］培训师为国家认证六西格玛黑带培训教师（MBB）、全面质量管理教师（TQM）。 ［培训时间] 2天，每天上课时间9：00--17：00。 ［上课地点] 企业培训室 ［课程目标] 1. 正确理解供应商管理系统 2. 掌握供应商管理流程 3. 掌握正确选择供应商的方法，以保证供应商质量 4. 能够正确执行供应商采购管理 5. 掌握供应商产品质量生命周期管理 6. 掌握供应商管理的常用工具 7. 能够正确执行供应商不同维度的审核 8. 能够正确执行供应商绩效的监控 9. 能够推动供应商进行质量改进 ［课程特色］ n 案例分析研讨：以案例深入分析和研讨的方式学习。 n 注重实际应用：学员需亲身参与项目应用，在应用中消化和解决问题。 n 针对需求指导：每班不超过30人，老师针对不同学员需求指导，保证学习质量。 n 团队共同学习：学员分组学习，模拟实际工作中的团队协作解决问题。 n 课后跟踪效果：课后考试、项目发表、保证学员通过持续应用，实现个人价值。 n 企业持续受益：培训完成后免费解答企业各类口头和书面的疑难问题。 ［课程介绍］ 2007年8月佛山利达玩具产品表面含铅超标从美国召回96.7万件玩具产品，被罚3000万美元，老板张树鸿自杀身亡。原因是供应商提供的油漆不合格，血的教训。 一辆轿车有3万多个零件，没有任何一个车厂可以自己 生产所有的零件。车的质量很大程度依赖于不同等级的供应商，供应商提供的零件有问题，整车必然会受到影响，历史上因某个零件不合格而引起的损失超过1000亿美元的召回已发过多起，血的教训。 很多企业被行业性的产能过剩逼的不得不进行变革，可供应商不给力，供应商跟不上变化的节奏，最张还是拖累了企业，变革失败。现代的竞争早就是供应商的竞争，一个品牌的产品与另一个品牌的产品竞争早就是这个产品的整个供应商在和另一个产品的供应商在竞争，这其中任何一级供应商不给力就会造成整个品牌产品的滞销，企业和供应商的关系就是牵一发而毁全产业链的关系。 供应商的产品质量是企业产品质量的源头，如何有效的引导和提升供应商的产品质量，如何有效的引导和提升供应商的管理质量，这是企业不得不面对的现实问题。本课程集合多家世界500强的供应商质量管理经验，从增强供应商质量意识、供应商选择、采购管理、供应商产品生命周期管理、风险管理、供应商质量管理工具、质量绩效监控和质量改进等方面给企业带来有效的供应商质量管理系统，通过讲解、案例展示、案例分析、学员讨论等方式深入的培养供应商质量管理人才，给企业的持续运营和发展提供强有力的后盾，提升企业核心竞争力，进而达到企业供应商的永续经营。 ［课程大纲 ] 1． 供应商品质意识 1.1 痛心的社会现实：代价与召回 1.2 企业忽视的公式 2. 供应商质量管理系统 2.1质量管理的内涵 2.2供应商质量管理的概念 2.3供应商质量管理职责 2.4供应商质量管理流程 3. 供应商选择：供应商质量保证的前提 3.1供应商选择条件 3.2供应商选择流程 3.3供应商选择重点：PQCDEHMSn 3.4供应商调查流程 3.5供应商AVL 4. 供应商采购管理 4.1供应商采购信息管理 4.2供应商采购进程跟踪 4.3供应商采购验证过程 5. 供应商产品生命周期管理APQP：供应商产品质量保证系统 5.1相关方要求确认 -制造可行性评估 各相关方可行性、资源可行性、可靠性等评估 -供应商协议管理 质量协议、采购协议、战略协议、奖惩协议、环保协议等 5.2供应商产品设计管理 -产品设计DFMEA -产品设计资源保证：6M1E -供应商产品特殊特性规定 5.3供应商过程设计管理 -过程设计PFMEA -过程设计资源保证：6M1E -供应商过程特殊特性规定 5.4供应商产品质量确认 5.5供应商产品持续改善 6. 常见的供应商管理工具介绍 6.1供应商产品控制计划：CP 6.2供应商过程控制：SPC、Cpk、 6.3供应商产品抽样要求 6.4供应商现场管理要求：6S 6.5供应商测量系统管理：MSA 6.6供应商投诉处理要求：8D 6.7供应商质量防错法：Poka-Yoke 7. 供应商审核： 7.1供应商审核计划 7.2供应商现场审核：QMS\EMS\OHSAS\HSPM等 7.3VDA6.3过程审核：P5供应商管理 P5.1 是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？ Ø 在量产过程中，必须确保只和批准/放行的供方开展合作。 Ø 按规定的标准对供方质量能力开展评价。 Ø 对现有供方的质量绩效进行评估。 Ø 识别并评价供应链中的风险，通过适当措施加以降低（应急策略）。 P5.2 在供应链中是否考虑到顾客要求？ Ø 对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯。 Ø 顾客要求包括来自质量协议和有效规范里的技术图纸、零部件、软件方面的要求。 Ø 还必须考虑到量产中的变更管理。 Ø 对应的接口已经确定并且加以了保证。 P5.3 是否与供方就供货绩效约定目标，并且加以落实？ Ø 必须和整个供应链里所有供方就供货绩效约定目标并且确保落实。 Ø 必须在规定的时间里检查和评估供方表现。 Ø 出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。 P5.4*针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？ Ø 对于所有采购的产品和服务，必须在投入批量 生产前（新的/变更的产品和过程），进行批准/放行。 Ø 对于模块供货（除非另有规定），由供方全权负责。 Ø 所有各单独部件的质量监控。 P5.5*针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？ Ø 为了监控采购的产品和服务的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录和评价。 Ø 供方质量问题要通过标准的投诉流程来处理。 Ø 根据顾客要求，开展重新评定。 Ø 用于来料检验和测量的设备充分具备，按照规定存放，并且合理地设计检验工位（空调、良好的照明、整洁、清洁，以免受损和异物污染）。 P5.6 是否对进厂的货物进行适当的搬运和储存？ Ø 来料及其承载器具必须按照批准的状态进行搬运和存储，同时避免物料受损或者混料。 Ø 对于可能受温度、湿度、震动等影响从而影响到成品的物料，其搬运和存储条件必须加以规范和验证。对关键物料制定搬运规范。 Ø 确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止擅自接触。 Ø 在接下来的加工过程中，要采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。 Ø 仓储管理系统中的物料库存数量与实际数量相互一致。 Ø 存储条件符合产品要求。 P5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？ Ø 针对员工在其各自的职责方位内都需要履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。 Ø 为每个岗位必须编制一份岗位说明书。 Ø 应根据每名员工具体所负担的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。 Ø 针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。 7.4VDA6.5产品审核 7.5供应商审核改善要求 8. 供应商绩效管理 8.1供应商绩衡衡量维度 -业绩、质量、交期、服务、成本、超额运费、COPQ等 8.2供应商绩效衡量评估准则 8.3供应商绩效衡量方法：评价、现场评估等 8.4供应商绩效衡量应对要求 9. 供应商能力提升 9.1供应商培训计划和实施 9.2供应商管理系统开发 QMS\EMS\OHSAS\HSPM等 9.3供应商能力提升项目改善监控 10.供应商改进 10.1定义阶段 -识别项目CTQ -立项：业务描述、问题描述、目标、范围、分工、进度 10.2测量阶段 -选CTQ特征：流程图、鱼骨图、柏拉图、FMEA -定义性能标准：流程操作定义、目标性能、规范界限、缺陷定义 -验证MSA且收集数据 10.3分析阶段 -建立过程能力 — 在哪里 -定义性能标准 — 去哪里 -寻找差异来源 — 如何去 10.4改进阶段 -确定关键因子：鱼骨图、FMEA -确定变量关系：散点图、回归 -确定公差范围：DOE实验设计 2k全因子设计计划及分析及实例 10.5控制阶段 -标准化、系统化、推广化：项目总结、效益评估 10.6供应商质量改进案例分析
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