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· 课程背景 精益管理源于精益 生产。美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，于1992年出版了《改造世界的机器》一书，认为日期丰田汽车公司的 生产方式是最适用于现代制造企业的一种 生产组织管理方式，第一次提出了“精益 生产”的概念。 四年之后，该书的作者出版了它的续篇《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了精益 生产中所包含的新的管理思维。近年来，“精益 生产”理论被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”。 二十世纪50年代，丰田公司决心发展汽车工业，公司派丰田喜一郎去美国学习，但是发现美国的大量 生产方式不适合日本。丰田只能走小批量多品种的道路。以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法。在小批量多品种的环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近100倍。这样，当整个市场开始往多批少量 方向转变时，丰田获利丰厚，2003年全球汽车领域利润第一，2004年仍然是第一。 · 课程对象 企业管理人员企业经营层、 生产与运作系统高层及中层管理人员、制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理及中层管理人员、现场改善项目负责人 · 课程时间 2天（12小时） · 成果见证 | 企业商标 | | |
| | 生产前置时间（从发料到处成品），改善前：13天，经过四个月的改善后，转变为9.5天，现在控制在一周以内。客户交期满意度提升20%以上，人均产能提升26%。 |
| | 生产前置时间 (从发料到出成品)，改善前: 10.6天 。启动精益 生产两年后: 8.5天 ；客户满意度改善幅度 >75%；节约20%的 生产车间面积；设备投资减少 25%； 生产计划准备时间从16天减少到5天减少到1天 |
| | 工厂准时交货率从31%提升到84%， 生产前置期从9天下降到5.8天，库存从33万件下降到19万件,2008年实现销售回款6.85亿 |
| | 企业由于准交率只有43.7%，质量合格率67%，人均产能极低，导致占销售60%的最大客户给出最后通牒，企业面临倒闭的危险，经过半年的改善，准交率提升到93.8%，产品合格率提升到89%，人均产能提升30%。 |
· 课程内容 第一章：精益管理思想 1， 精益管理体系包含哪些内容 二， 精益管理的根源 1， 精益管理必然诞生 2， 企业管理思维演变过程 3， 精益系统沟通模型 1， 精益是什么？不是什么？ 2， 正确的时间生产出正确的产品 3， 制造产品还是制造利润 4， 案例分享：降低效率30% 第二章：精益管理五大原则 一， 原则一：从客户角度定义价值 1， 什么是增值活动 2， 增值活动的三个特点 3， 精益中的七大浪费与浪费公式 4， 浪费行为的根源 二， 原则二：识别价值流并消除浪费 1， 什么是价值流 2， 什么是消除浪费 3， 案例分享：他们的浪费行为在哪里？ 三， 原则三：创造价值的各项活动流动起来 1， 工作中的3种活动 2， 五个角度的活动流程分析 （1） 产品的活动流程分析 （2） 人的活动流程分析 （3） 设备的活动流程分析 （4） 测量的系统活动流程分析 （5） 活动流程灵活性流程分析 3， 案例分享：五种活动流程分析案例分享 四， 原则四：客户需求拉动 五， 原则五：尽善尽美 第三章：精益生产管理推进方法和注意事项 一，精益改善项目的管理 1， 精益改善项目的选择方法 2， 精益改善项目的方案制定 3， 精益改善项目的推进 二，精益管理改善的注意事项 1， 精益改善成功的10要诀 2， 精益管理与ISO与六西格玛的区别 3， 精益管理在管理部门中的应用 4， 端到端的流程优化管理 三，精益管理改善认知保障 1， 精益管理的总体策划 2， 提倡绩效文化 3， 发现并及时解决问题——一天有24小时 4， 服务于客户培养自己的人才 5， 客服避免风险的心里 6， 组织机构的保障 第四章：精益生产管理——八大浪费讲解 一、 精益生产管理——浪费 1，什么是浪费, 2，浪费的层级划分 3，精益生产的三大特点和终极目标 4，精益生产管理系统的打造 二，制造过多的浪费 1，制造过多浪费的根源 2，制造过多浪费的表现形式 3，造成制造过多浪费的原因 4，制造过多浪费的原因、对策、注意事项 5， 实景案例分享 三，等待的浪费 1，等待浪费的根源 2，等待浪费的表现形式 3，等待浪费的原因、对策、注意事项 4， 实景案例分享 四， 搬运的浪费 1，搬运浪费的根源 2，搬运浪费的表现形式 3，搬运浪费的原因、对策、注意事项 4， 实景案例分享 五， 加工的浪费 1，加工浪费的根源 2，加工浪费的表现形式 3，加工浪费的原因、对策、注意事项 4， 实景案例分享 六， 库存的浪费 1，库存浪费的根源 2，过多库存浪费存在的原因 3，库存浪费的表现形式 4，库存浪费的原因、对策、注意事项 5， 实景案例分享 七， 动作的浪费 1，动作浪费的根源 2，动作浪费的表现形式 3，动作浪费的原因、对策、注意事项 4， 实景案例分享 八， 管理的浪费 1，管理浪费的定义 2，管理浪费的表现形式 3，管理浪费的产生与消除 4， 实景案例分享
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