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A8.《产品成本管理》版权课程大纲 ——全生命周期成本优化策略 尹义法老师 课时： 2天X 6.5小时/天 一、课程收益 1. 掌握产品成本控制流程，掌握优化产品成本的十项策略措施 2. 掌握设计降成本的方法，会使用价值工程方法寻找更多方案并评估选择最优方案 3. 掌握采购降本方法，能够运用成本核算的模型与供应商进行正向成本核算 4. 掌握生产降本方法，能够识别生产过程的各种损失，并消除各种浪费 二、学习内容 1. 制造类企业产品成本管理模式与流程 2. 工业类产品成本分解模型及10项成本优化策略 3. 价值工程VE/VA管理模式、流程、案例分析及应用指导； 4. 掌握制造降成本的方法DFM/DFA及材料选择，工艺方法选择； 5. 掌握正面成本核算能力构建的方法及关键要点，以及采购成本谈判； 6. 掌握影响生产成本的要素，并能够消除生产过程中的浪费 三、课程特色 系统性：老师精通三大领域，一是项目管理知识体系（美国PMBOK、英国PRINCE2及国际ICB）；二是熟悉制造业ISO9001和汽车行业IATF16949标准，三是经哈佛商学院系列课程导师重点培养，拥有中国QMS、美国PMP和英国PRINCE2三重认证； 专业性：老师有近15年中国多家世界500强企业工作经历，熟悉产品研发流程、项目管理、质量管理；有多年构建整车及零部件产品开发流程与项目管理体系经历，有多年与英、美、德、日、韩国际级专家共同工作经历，熟悉国内外主流车企管理模式。 实用性：老师基于“从企业中来，到企业中去”的务实理念，课程内容选择实用工具及案例进行讲解，按照“基础知识-最佳实践-现状诊断-课堂练习-行动计划”的五步讲法，确保讲授内容能够为学员掌握并在实际工作中应用。 参加人员：项目总监、项目经理、产品经理、开发经理、产品开发主管、产品设计工程师、工艺技术工程师、价值工程师、成本工程师、采购工程师、项目预算管理员等
四、课程结构与大纲 0、课程导入 产品成本管理典型问题 量产产品降成本是否可行？ 产品成本构成及影响分析 产品开发项目成本管理问题与诊断 n 目标成本管理中的典型问题 n 设计开发成本管理的问题 n 采购降本管理中的问题 n 生产成本控制中的问题 成本问题的表象与本质 1、成本优化总体策略（3.5h） 成本目标确定模式 成本管理业务流程 产品成本分解-瀑布模型 产品成本分解结构树 产品实现过程成本管理 n 方案设计 n 零部件成本核算 n 整车产品成本核算 n 整车项目成本管理 n 项目成本核算方法 n 目标核算模板与案例 n 产品成本评估与监控流程方法 n 降成本措施计划表 产品成本控制的10项策略措施 1. 面向成本的需求选择 2. 基于成本对标分析 3. 设计上限成本控制 4. 多方案设计与选择 5. 面向制造装配的设计DFM/A 6. 模块化提升通用化率 7. 分段供应商模式 8. 材料选择与优化 9. 减少设计变更 10. 自制与采购决策 实操：成本管控措施诊断与优化 2、设计降本-价值工程分析(4.5h) 价值工程VE/VA起源与历程 价值工程VE/VA核心要点 生命周期成本概念 提升产品价值的方法 价值分析VE/VA流程步骤 价值分析VE/VA实际应用案例 n 第1步：产品筛选 n 第2步：多方案设计 u 方案探索 u 概念选择 u 方案选择 u 成本分析 u 多方案对比 u 价值分析 n 第3步：功能分析 n 第4步：成本分析 n 第5步：价值分析 n 实操与行动：方案开发与价值分析 面向制造的设计DFMA n 如何降低制造精度 n 如何减少零部件 n 如何减少零部件数量 n 如何减少紧固件数量 n 如何降低装配时间 n 如何设置装配防错 材料与工艺 n 从产品到材料的逻辑 n 材料选择考虑的因素 n 材料加工工艺 n 如何选择材料-强度 n 如何选择材料-重量 n 如何选择材料-成本 u 大类材料成本区间 u 金属合金成本区间 u 聚合物成本区间 u 主要材料价格明细 实操：产品降本方案挖掘 3、采购降本-正面成本核算(2h) 产品开发模式分类 成本核算问题与解析 供应商报价与招标 供应商谈判 产品成本构成模型 产品成本组成及说明 n 材料费组成及计算方法 n 材料管理费组成及计算方法 n 劳务费组成及计算方法 n 制造经费组成及计算方法 n 加工费组成及计算方法 n 一般管理费组成及计算方法 n 制造成本组成及计算方法 n 物流搬运费组成及计算方法 n 专利使用费计算方法 n 模具摊销组成及计算方法 n 利润核定方法 产品成本核算表模板及10步计算法 项目成本管控工具表单 产品成本核算案例 实操与行动：零部件成本核算与价格确定 4、制造降本-消除生产浪费（2h） 生产过程增值分析 生产过程效率分析 生产过程中的浪费 n 如何减少不合理搬运浪费 n 如何减少库存浪费 n 如何减少过多/过早生产浪费 n 如何减少品质不良浪费 n 如何避免加工过剩浪费 n 如何减少等待浪费 n 如何减少多余动作浪费 n 如何减少管理中的浪费 如何查找浪费 如何消除浪费 课程总结与答疑
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