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赵又德:全员生产保全(TPM)

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全员生产保全(TPM)
讲师:赵又德
【课程背景】
在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?
Ø  设备故障多,检修时间长,影响了正常生产
Ø  有检修计划,因生产停不下来而不能执行
Ø  设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队
Ø  维修不能及时,不能彻底,重复的故障多而不得解决
Ø  操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作
Ø  设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化
Ø  设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑,如果你希望设备故障率大大降低,如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注卓一的TPM(全员生产保养)课程。
对于即将推行TPM的企业来说,如何保证TPM的成功?推行TPM的关键步骤是?每步如何实施?对于未推行TPM的企业来说,如何引导企业树立全员的设备维护意识?如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中?你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度,为设备部门和生产部门提供系统完善的培训!
【课程目标】
① 了解TPM的内涵,理解活动的目的,熟悉TPM的推进方法
② 掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护
③ 熟悉和运用教育培训的方式,组织和开展焦点改善
④ 运用计划保全的手段,努力减少故障发生率
⑤ 降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益,提高企业竞争能力
【课程大纲】:
第一讲、TPM:全员生产维护概述
1.    如何理解TPM的含义及其两个全特点?
2.    如何理解TPM的着眼点?
3.    如何理解TPM的工作内容?
4.    【案例分析】:设备维护好坏对生产进度、产品质量、人员安全、生产成本的影响?
5.    控制小缺陷,预防大故障
6.    【案例分析】:大故障如何由小缺陷引起
7.    【案例分析】:如何控制小缺陷预防大故障?
第二讲、自主维护:全员参与,及时维护
1.    TPM的核心:操作员工自主进行设备维护
2.    如何理解自主维护与专业维护的区别?
3.    开展自主维护,及时发现和消除小缺陷
Ø  正确理解设备与操作人员的关系
Ø  操作人员通过参与自主维护,提升个人价值
4.    【案例分析】:海尔如何将OEC活动与TPM活动结合的实例分析
第三讲:自主维护分步实施
1.       第一步:设备清扫训练,启动初期清扫
Ø  如何理解设备清扫的重要性?
Ø  设备清扫训练的三个主要内容
Ø  【案例分析】:某公司设备清扫安全注意事项实例分析
Ø  如何理解设备清扫训练的重要性?
Ø  【案例分析】:某公司设备清扫训练内容实例分析
Ø  【案例分析】:某公司TPM初期清扫活动意义
2.       第二步:制订清扫规范,落实设备规范化清扫
Ø  【案例分析】:某公司设备清扫责任区划分方法实例分析
Ø  【案例分析】:某公司电机清扫规范编写方法实例分析
Ø  在落实设备规范、进行清扫时要注意的五项内容
Ø  【案例分析】:某公司实施TPM设备清扫启动,取得良好效果实例分析
3.       第三步:改善污染发生源和清扫困难部位
Ø  污染发生源改善的两种方式
Ø  【案例分析】:某公司电气装置漏油改善实例分析
Ø  困难部位清扫改善的两种对策
Ø  污染源与清扫困难部位改善实施的四步骤解析
Ø  【案例分析】:如何通过“5Why分析”法深入挖掘设备跑冒滴漏原因实例分析
4.       第四步:开展OPL活动,进行总点检培训与演练
Ø  【案例分析】:为什么需要实施设备总点检训练实例分析?
Ø  【案例分析】:某公司设备总点检训练内容解析
Ø  【案例分析】:某公司TPM培训资源配置实例分析
Ø  什么时单点课程(OPL)?
Ø  如何理解单点课程(OPL)的核心特点“三个一”
Ø  单点课程(OPL)教材模版介绍
Ø  【案例分析】:某公司单点课程(OPL)改善实例分析
Ø  推进单点课程(OPL)活动的目的认识
Ø  单点课程(OPL)活动的持久化
Ø  【案例分析】:某公司单点课程(OPL)活动开展经验总结实例分析
5.       第五步:制订设备维护规范,开展设备自主维护
Ø  【案例分析】:某设备自主点检内容分析
Ø  设备点检内容为什么要由操作人员制定?
Ø  【案例分析】:设备点检内容七定方法实例分析
Ø  【案例分析】:某设备点检规范七定实例分析
Ø  【案例分析】:如何根据设备点检规范制定日常点检表
Ø  点检规范、点检表的编制要点说明
6.       第六步:点检与维护可视化、效率化
Ø  点检、维护内容的简化和优化方法
Ø  点检、维护的可视化应用方法
Ø  【案例分析】:点检路线的可视化
Ø  【案例分析】:点检内容的可视化
Ø  【案例分析】:点检表内容可视化
Ø  【案例分析】:点检对象判定标准可视化
Ø  【案例分析】:点检周期可视化
Ø  【案例分析】:润滑加油部位可视化
Ø  【案例分析】:紧固标准可视化
Ø  【案例分析】:维护与点检困难部位改善方法实例分析
7.       第七步:全员参与现场改善,自主维护常态化
Ø  自主维护效果的检查确认(设备状态检查、维护效果确认、活动成果确认)
Ø  【案例分析】:某公司TPM活动严格检查,狠抓落实实例分析
Ø  【案例分析】:自主维护活动的氛围创造
Ø  【案例分析】:某公司设备TPM自主维护实施办法
8.       TPM周例会,每周一次PDCA循环
Ø  【案例分析】:某公司TPM活动周例会实例分析
Ø  阶段性诊断,步步为营推进自主维护
Ø  【案例分析】:某公司TPM活动诊断验收过程简介
第四讲:推进设备专业维护,提升设备可靠性
1.       何谓设备专业维护?
2.       设备专业维护四步骤主要项目及内容
3.       第一步:开展设备专项培训,提升专业维护能力
Ø  【案例分析】:某公司设备专业人员培训内容实例分析
Ø  【案例分析】:某公司设备机理培训内容实例分析
4.       第二步:完善专业维护标准体系,规范专业维护
Ø  【案例分析】:某公司设备点检规范实例分析
Ø  【案例分析】:某公司点检员携带点检工器具实例分析
Ø  某公司设备点检表设计规范润滑五定内容介绍
Ø  【案例分析】:某公司设备润滑标准书实例分析
5.       第三步:实施设备专业点检,及时发现故障缺陷
Ø  专业点检四个步骤简介
Ø  (1)制定点检计划
Ø         【案例分析】:某公司年度、月度点检计划实施实例分析
Ø  (2)确定点检路线
Ø         【案例分析】:设备专业点检的宏观路线和微观路线分析
Ø  (3)开展点检作业
Ø          现场专业点检注意事项
Ø  (4)记录点检结果
Ø        【案例分析】:某公司设备点检日志
6.       第四步:推进设备维护保养
(1)       设备润滑
Ø 设备润滑作用
Ø 设备润滑五定方法
(2)       设备紧固
Ø 工具卡紧、防止松动、拧紧程序等实例分析
(3)       设备部件调整与更换
Ø 【案例分析】:某设备零部件更换程序实例分析
Ø 【案例分析】:某公司专职点检员如何实施每日专业点检工作的实例分析
第四讲:加强设备故障分析与改善,实现设备零故障
1.    设备故障管理:故障抢修、分析与改善
2.    MTBF分析:确定设备可靠性与检修维护重点
3.    PM分析:改善重复性故障与慢性故障
4.    Why-Why分析:简单实用的故障分析方法
ü  案例:某公司设备故障分析流程
5.    减少设备效率六大损失,提升设备利用率
6.    设备综合效率:TPM活动的核心指标
7.    开展焦点改善活动,解决设备问题
8.    焦点改善六步骤,实现PDCA循环
9.    改善提案:参与现场改善,提升自主管理
ü  案例:某公司电路板清洗设备焦点改善
第五讲:TPM推进要点:统筹规划,稳步推进
1.    强力组织,全程统一推进TPM活动
2.    系统规划,用计划指引行动
3.    领导重视,TPM是一把手工程
4.    创造氛围,激发员工参与TPM的积极性
5.    样板先行,示范引导率先突破
6.    由点到面,全面导入整体推进
7.    检查考核,维持巩固TPM改善成果
8.    全面改善,从设备系统扩展到整个生产系统
ü  案例:某公司经营革新的助力器—TPM活动
第六讲:综合案例分析:某公司TPM推行实例分析
1.    建立组织,从上到下、层层负责
2.    现场6S与设备清扫,奠定TPM基础
3.    自主保全,“我们的设备我们管”
4.    专业保全,精确点检、及时修复
5.    保全可视化,提升保全效率与效果
6.    OPL自主培训,提升能力、素质与氛围
7.    创意功夫提案,以员工为中心的自主改善
8.    焦点改善,以效益为中心的小集团活动
9.    红牌作战,挖掘问题督促整改
10.  管理看板,企业管理的重要载体

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