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赵又德:精益6S管理与持续改善

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精益6S管理与持续改善
讲师:赵又德
【课程背景】
6S是基于如何提升效率,减少不增值活动而产生的,被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展,6S已经成为工厂管理的一股新潮流,它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素,看似很容易推行,但如果没有经过系统的培训和指导,却很难抓住其中的关键,经常会出现不得要领的现象,无法发挥6S的巨大作用。
以“整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本,它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养,充分整合了企业现场管理中的技术工具,成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式,因此倍受众多企业的关注。
【课程目标】
ü  理解企业中推行6S的重要性,掌握每一个6S的具体实施方法和有效工具
ü  掌握在企业内系统化推行6S的实施流程和注意事项
ü  掌握深化、强化6S管理的方法和技能
ü  让学员认识到6S管理是推动TPM等精益生产的基础
ü  让学员重新认识到公司现场6S管理仍然影响生产的运营效率
ü  让学员再次检讨发现公司6S管理方面存在的各种问题
ü  让学员自己找到6S管理问题的解决方法
【课程特色】
源自制造业的实际案例,贴近实战的课堂练习,让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风,让学员在轻松的氛围中领悟非凡;使学员对管理应用的深刻理解,晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包,课堂展示,课后发给学员,课后拿来直接就可以用到工作中。
带领学员到现场发现问题,启发学员提出解决问题的方法真正做到“授人以渔”。
【授课方法】
理论讲授+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包
【培训对象】
企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等
【课程大纲】 (标准版课时为2天共12小时)
1.   为什么要实施6S
2.   6S活动的起源
3.   学习内容及收益
第一部分:为什么要推进5S/6S管理体系
1.   6S的三大支柱
2.   5S/6S的七大作用
3.   了解5S活动中每个S的具体内容
第二部分:5S推进实战及案例分享
一.6S的步骤一:整理
1.      整理的含义及目的
2.      整理推进的实施要领
3.      整理三大误区
二.6S的步骤二:整顿
1.      整顿的含义及目的
2.      整顿实施三大误区
3.      整顿推进的关键步骤
4.      整顿四大关键活动
5.      整顿的九大技巧
6.      【案例分享】:车间茶具定置管理
7.      【案例分享】:车间模具定置管理
案例分享:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
【案例分析】:某公司的“6S整顿”活动实例分析
【案例分析】:设备、物料、安全等的标准标识方法实例分析
(1)车间设备电器的标准
螺栓、螺母松紧状态标示方法;管道颜色标示方法;管道流向标示方法;物流运行方向标示方法;旋转体旋转方向标示方法;计量器界限标示方法;检查部位标示方法;注油点标示方法;设备状态标示方法
(2)物品材料的标准
零件放置区标示方法;半成品区标示方法;垃圾分类回收标示方法;小物件定位标示方法;私物柜、保险柜标示方法;物品定量标示方法;零件堆放限高线标示方法;物料定货卡管理标示方法
(3)安全警示的标准
消防设施管理及位置标示方法;安全防护围栏的设置方法;墙角墩柱标示方法;反射镜的设置方法;警示性标示方法;消防提示性标示方法;禁令性标示方;电力安全标示方法;消防紧急疏散图的标示方法;危险品保管标示方法
三.6S的步骤三:清扫
1.      清扫的含义及目的
2.      清扫实施的关键
3.      清扫实施三大误区
4.      清扫制度化
5.      清扫的实施要领
6.      【案例分享】:清扫与TPM相结合
四.6S的步骤四:清洁
1.      清洁的含义及目的
2.      清洁实施三大误区
3.      清洁实施的关键
4.      清洁实施的方法
5.      【案例分享】:如何开展白手套检查法?
五.6S的步骤五:素养
1.      素养的含义及目的
2.      素养实施三大误区
3.      【案例分享】:上汽树标杆班组团队活动
4.      【案例分享】:班前早会文化(宝钢集团)
5.      【案例分享】:丰田公司对素养的认知
6.      【案例分享】:联邦快递(FedexPSP)管理理念
第三部分:工厂安全管理实战
1.    6S的步骤六:安全
2.    安全管理的重要意义
3.    安全事故的原因
4.    【案例分享】:杜邦安全管理经验
5.    安全管理“三个所有”
6.    危险源的分类
7.    日常安全管理
8.    【案例分享】:上汽集团安全管理八大准则
9.    事故隐患举例
第四部分:工厂5S/6S推行工具及实战案例
一、定置管理方法
1.    现场物品定置摆放,整洁有序
2.    车间现场定置标准提示
二、目视化管理
1.    目视化管理实务含义及作用
2.    标示的设计与应用
3.    颜色管理
4.    通道线划线标准
5.    形迹管理
三、定点拍摄法
1.    定点摄影的含义及目的
2.    定点拍摄遵循的原则
第五部分:如何系统实施5S/6S管理体系
一、励志名言
二、成立5S/6S推进小组
1.    胜任能力模型(5力模型)
2.    成功推进5S/6S的五大关键
3.    如何选择样板区
4.    5S/6S推进的五个阶段
5.    5S/6S推进中的五股力量
6.    5S/6S推动进度及时间表                                             
7.    【案例分享】:德资企业5S实施
第六部分:5S/6S检查体系实施
一、6S巡查标准的制定
1.    (办公区域)检查标准示例
2.    (车间、仓库、厂区)检查标准示例
二、6S巡查小组的建立及要求
1.    小组的建立
2.    6S巡查小组成员的要求
3.    检查要点
三、过程实施
1.    制订检查计划
2.    现场检查
3.    周度现场分享
四、巡查结果公开透明化
1.    【案例分享】:某公司5S责任单位检查评分系数表
2.    检查结果示例
五、6S管理绩效考核
1.    6S评比结果
2.    结果公布
第七部分:如何克服5S/6S实战中的各种阻力
1.    企业 5S/6S实施现状
2.    5S/6S认知误区
3.    【讨论】如何清除思想认知的误区?
4.    【案例分享】:海尔6S管理
5.    成功5S/6S必备的三种心态
6.    5S/6S管理“问”与“答”

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