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LCIA低成本智能自动化实务和防错法实战技能提升 课程背景： 很多企业在推行精益改善时，经常会碰到以下烧脑的问题： 希望公司投入价格昂贵的自动化设备，来提高效率 部分管理人员不考虑现场员工的实际操作环境，新买的设备无用武之地 很多人不知道如何进行现场改善，主观能动性不够强，总是希望外部的咨询公司包揽全部 在工业4. 0时代，“低成本自动化改善”（LCIA KAIZEN）备受瞩目，很多企业积极地引进，自动化正变得益发重要。而随着在当前市场竞争加剧、疫情影响因素叠加，出口压力增大，劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的企业开始重视减人增效、抑制设备投资，希望充分发挥员工和管理人员的智慧，运用低成本自动化和精益现场改善技术，打造低碳运营模式，以节省能源、降低成本，培养思考能力，实现企业转型升级。 为帮助企业运用“低成本自动化改善”的技术，提升企业竞争力，培育企业改善人才，形成改善文化，特别总结老师20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析，通过低成本自动化的改善活动可以提高生产现场的生产效率，缩减成本，以及工厂安全的提升，消减各种各样的浪费有着显著效果，同时对于环境保护也非常有效。 课程收益： ● 扭转管理干部关于改善的误区。改善不是投资，改善可以不花钱或少花钱 ● 掌握防错法的五大原则和10大原理. 防错技术 ● 掌握20个不同行业的低成本改善实战案例的背后原理和转化技巧 ● 彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况； ● 理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果； ● 掌握LCIA的基本原理，通过案例学习LCIA的各种应用； ● 结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。 课程时间：2天,每天6小时 课程对象：制造业中高层管理干部/全体现场管理干部/IE专员/设备工程师/精益专员和骨干员工 课程特色：全程以实战案例为主，通过案例分析，提炼背后的原理逻辑，让学员启发，予以举一反三 课程大纲 第一讲：LCIA低成本改善6低模型概述 一、低成本LCIA的效益 1. 企业为何需要低成本改善？ 2. 改善的分类与管理层级的侧重点分析 3. LCIA改善的定义与分类 二、改善的误区与正确的改善意识 1. 常见的改善误区有哪5条 2. 要树立正确的改善意识10条 三、6低模型的逻辑 1. 底层逻辑4M1E维度分析 2. 底层逻辑6低之量化模型 本单元小结 痛点：管理人员总是希望老板花大钱投资先进设备，以此来提高效率 工具：LCIA低成本改善模型 亮点：让老板与员工双赢，充分发挥全体员工的智慧，自动自发，改善从自我做起。 金句：1. 改善不是投资，改善可以不花钱或少花钱 2. 好就是不好，不好就是好！ 第二讲：简便自动化（LCIA）内涵和结构解析 1. 简便自动化（LCIA）概述 2. 简便自动化的六大基本条件 3. 简便自动化基本结构 结构一：均等变换结构 结构二：间歇驱动结构 结构三：倍速移动结构 结构四：转换方向结构 结构五：传递运动结构 结构六：水平移动结构 结构七：增力结构 结构八：导引结构 结构九：止反转结构 实操训练：根据老师提供的道具，进行实操组装几个生产常用的自动化装置 第三讲：LCIA改善突破方向：低动力改善案例解析 一、企业常见的动力浪费现象 1. 能源动力分类 2. 能源动力浪费现象严重分析 二、低动力的借用分类和实战案例 1. 借用重力 案例：某注塑厂原料添加装置原理 2. 借用磁力 案例：某五金冲压厂防伤害工装夹具工作原理 3. 借用弹力 案例：某医药公司自动上料系统工作原理 三、低动力的本质：节能环保 1. 水电煤气的能源节省实战技术 2. 低毒无毒替代有毒技术 案例：某服装厂每月省电5万多元的改善方案 痛点：工厂每月消耗的能源（水电煤气）居高不下，订单增加，效益却下降 工具：用低动力能源替换高能源，节省成本，提高效益 亮点：低成本自动化与一般改善最大的区别是：低成本、节能、环保，在这里我们会学习不使用电力的环保动力源-重力、人力、磁力等的利用方式。 电费气费原来这样可以快速降低的 金句：1. 可控费用，降到最低；不可控费用，一分不超 2. 别人借势，我们借力 第四讲：简便自动化（LCIA）技术应用(搬运和动作改善) 一、搬运到底是不是有价值的 1. 价值的定义 2. 搬运改变了什么没有改变什么？ 3. 工厂搬运费用占比人工费用分析 二、提高搬运效率的三种方法 方法一：预置容器，减少周转动作 方法二：最佳路线研究法 方法三：降低搬运难度系数 三、如何消除工厂的搬运作业 1. 单件流OPF技术 2. 产线布局技术 3. 水蜘蛛技术 案例：某铝业公司的轨道运输装置原理 案例：某上市家电企业的空中传输系统 案例：某外资科技企业的单件流生产线运作原理 痛点：工厂每月因不合理搬运，产生的人力和器材折旧费，占比加工费约30%，蚕食了利润 工具：三大消除搬运的技术和工具表单 亮点：合理运用搬运消除技术，可以降低加工费20%以上 金句：干掉搬运工！干掉叉车！干掉领料员！ 四、员工作业的动作分类有哪些？ 1. 动作分类17项 2. 动作改善的定义 3. 消除动作浪费的经济效益分析 五、消除动作浪费的四大实战技术 技术一：双手作业法 案例：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上 技术二：等级降低法 案例：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40% 技术三：缩短距离法 案例：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28% 技术四：动作轻松法 第五讲：防错法发展历史与趋势概述 一、什么是防错法 1. 狭义的理解 2. 广义的理解 二、防错法发展历程与效益分析 1. 防错的起源与发展 2. 你身边的防差错实例
3. 为什么要应用防差错
4. 防错的收益 5. 防差错意味着“第一次把事情做好
6. 提升产品品质，减少由检查而导致的浪费
7. 消除返工及其引起的浪费
8. 防差错的不同阶段 案例分析：防错法的精髓：低成本，经济性。某生产线重量超标的防呆设计，投资40万元，但是班组只花了100元即可解决。班长立功获得提拔。 第六讲：防错五种思路和十大原理 一，防错五种思路 1. 消除 2. 替代 3. 简化 4. 检测 5. 减少 二，防错十大原理 1. 对称原理
2. 自动原理
3. 顺序原理
4. 互锁原理
5. 隔离原理 6.其他五大原理 案例分析：列举十大原理的对应改善案例，涉及汽车，电子，电器，五金，化工等行业 第七讲：防错技术与工具 一、防错的四种模式 1. 信息加强型防错 2. 编组和计数型防错 3. 有序型防错 4. 接触型防错
二、防错检测技术 1. 判断型检测 2. 信息型检测 3. 溯源型检测 4. 自检 5. 互检 三、防错装置 1. 从源头上防止失误 (预防型) 2. 在失误产生时将其发现, 未造成缺陷 (检测型) 3. 在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来 (检测型) 第八讲：防错应用实例 1. 防止种类误认 2. 防止安装错误 3 .防止固定偏差 4. 防止未加工 5. 防止取出错误 6. 防止零件漏放 7. 防止零件反向 8. 防止组装错件 案例分析：以上逐一列举实战改善案例进行分析
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