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生产制造成本的分析与下降方法 课程背景： “减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作…… 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 课程收益： ● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与成本 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员 课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 课程大纲 第一讲：认识现场成本与成本分析 1. 现场成本的核心概念 2. 成本的构成分析 1）车间外成本：研发、工艺、销售、采购 2）车间内成本：人、机、料、法、环、测 3. 成本下降解决路径 1）解决现场八大浪费 2）系统管理改革 3）精益生产导入 视频案例&互动思考：如此医院 情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球 第二讲：现场成本下降六大管理问题 成本下降六大管理问题之一：订单优化 1. 优化不利润贡献的客户 2. 合同评审到位 3. 订单稳定且无较少突发事件 成本下降六大管理问题之二：供应商整合 1. 优化无保证的供应商 2. 集中采购、下降成本 3. 提升供应商的配合度 成本下降六大管理问题之三：研发工艺成熟 1. 保证量产产品工艺成熟 2. 方便车间量产 3. 品质技术稳定 成本下降六大管理问题之四：品质系统保证 1. 品质保证体系成熟 2. 预防性品质工作到位 3. 不现场解决品质问题 成本下降六大管理问题之五：流程优化高效 1. 流程快速高效 2. 责任落实到位 3. 问题反馈处理及时 成本下降六大管理问题之六：招聘培训成熟 1. 人员补充及时 2. 培训体系成熟 3. 技能提升到位 第三讲：现场成本下降八大方法 现场成本下降解决之一：解决生产过多问题 1. 生产过多的定义 2. 生产过多原因与后果描述 3. 生产过多的浪费改善和消除 1）提高人的操作技能 2）技能必须“多能化” 3）管理层教育与培训 4）培养员工听从调动 5）目视化标准化作业 现场成本下降解决之二：解决仓库库存问题 1. 库存的定义 2. 库存浪费的原因分析与后果描述 案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费 3. 库存的浪费的改善和消除 1）供应商的供货节拍化 2）合理的领料退料机制 3）尽量减少消除呆滞料 4）产品品质提升与处理 5）生产计划的合理安排 现场成本下降解决之三：解决断点与搬运问题 1. 搬运浪费的定义 2. 搬运浪费的原因分析与后果描述 3. 搬运的浪费改善和消除 1）减少断点 2）减少二次停顿 3）合理设计路线 4）合理安排生产计划 5）改善搬运浪费的案例 案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运 现场成本下降解决之四：解决过度加工的问题 1. 加工浪费的定义 2. 加工浪费的原因分析与后果描述 3. 加工的浪费改善和消除 1）制定合理的产品工艺标准 2）进行工序作业重组或合并 3）改善工装夹具匹配合理性 4）使用改造或增加生产设备 课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开 课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？ 现场成本下降解决之五：解决现场等待的问题 1. 等待浪费的定义 2. 等待浪费的原因分析与后果描述 3. 等待浪费改善和消除 1）合理的给每位员工分配作业量 2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率 3）物料的数量与品质得到保障 4）根据生产与现场的实际情况改进布局 5）管理人员提前工作与做准备 案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费 现场成本下降解决之六：解决现场不良品的问题 1. 制造不良浪费的定义 2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述 3. 制造不良的浪费改善和消除 1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系 2）必须要严格管控住销售订单时间 3）必须要严格科学地安排生产计划 4）必须要做好干部与员工的培训教育工作 5）必须要做好设备保养工作 6）必须要保证员工的质量收益 案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现 现场成本下降解决之七：解决现场操作动作的问题 1. 动作浪费的定义 2. 动作浪费的原因分析与后果分析 3. 动作浪费识别和改善 1）工艺布局的调整 2）技术操作动作规范 3）产品生产工艺的减化 4）新的工装设备引进 课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局 现场成本下降解决之八：解决现场人工技能的问题 1. 人工技能浪费的定义 2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析 3. 人工技能浪费的识别和改善 1）核算单位时间经济成本 2）现场IE工程分析到位 3）生产计划的安排合理 4）培训现场管理成本观念 课堂案例&互动思考：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？ 第四讲：现场成本（浪费）分析方法 一、总则： 1. 精益价值流VSM分析图介绍 2. 三定原则：人员稳定、物料稳定、品质稳定 二、价值流系统导入分析 1. 发现生产过程中浪费的根源 2. 提供浪费消除共同语言 3. 清晰对浪费消除的改进决定 4. 显示信息流、工艺流、材料流联系 三、成本下降四大手法落实 1. 断点合并 2. 去中间化仓库 3. 平衡化生产 4. 现场IE工程导入 课程总结：培训知识促动复盘、培训效果呈现
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