6S标杆现场建设实战攻略 课程背景: 什么样的现场才能称为标杆? 规范的现场:提升企业形象,整齐、清洁、井井有条的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;口碑好,会成为其他公司的学习对象。
得心应手的工具:工作效率得以提升,良好的工作环境和工作氛围,高品质的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,没有多余的物品、工具,员工可以集中精神工作。 低差错的后勤保障:构筑工作(产品)品质保证的基础,优良的产品品质来自优良的工作环境.通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的正常状态,提高产品品质。
从被管理者到管理者:管理的可视化,用直观的方法揭示管理状况和作业方法,让全部员工一目了然,一看就明白的一种管理方式。
中国规模以上企业大多数都在推行5S\6S,而多数企业的推行效果却不尽如人意,我们常常看到如下的现象: ◆ 员工对6S积极性不高,认为就是额外的负担 ◆ 上司来了做一做,上司一走马上变了样 ◆ 检查的时候赶紧做做,不检查的时候就一团糟 ◆ 6S推行一段时间后现场是变了样,但时间一长,又回到原地,效果无法保持 ◆ 6S仅仅停留在3S阶段,没有积极实施改善,没有更高一层建立起6S长效机制…… 本课程将让您透彻领悟6S含义,熟练掌握6S推进技巧以及长效维持6S的一套管理机制!课程一开始就给您带入生产现场意境之中,课程全程贯穿生产现场实际的全景案例,分步骤的讲授与辅导演练,将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果,让您带着期望而来,带着完整实战技巧而归,相信您必有意想不到的收获。 课程收益: ◆ 掌握6S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制 ◆ 让总经理、经理、主管、班组长、员工等各层级人员明确自己在6S推行中的职责 ◆ 掌握6S的推行制度、流程、标准的建立方法 ◆ 掌握每一个S具体的推行方法和要领 ◆ 掌握现场各项管理要素的目视化表达方法 ◆ 通过实施6S,提高员工素质,激发工作积极性,造就一流企业 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:营运总经理、生产总监、生产经理及生产运作相关的管理及基层作业员 课程方式:本课程主要采用讲师讲授、案例点评、分组讨论、全程互动培训形式 课程工具: 《精益现场PDCA循环管理》《现场日常管理SDCA循环》《管理者的标准作业组合表单》 《TBP丰田工作法》《6S的四化管理》《6S推行方针目标表单》《6S推行计划表》 《6S推行责任地图》《6S区域清扫制度》《6S维持管理基准》《6S现场管理推行看板》 《物品有用无用判断基准》《必须品清单》《红牌作战法》《区域清扫基准》 《定位、定品、定量三定管理法》《脏污源分析法》《不合理改善红蓝牌管理法》 《5W1H分析法》《5WHY分析法》《人机评价法基准》《安全管理地图》《安全绿十字活动》 《吓一跳提案活动》《KYT危险预知训练活动》《一日安全员活动》《班会管理流程》 课程模型:
课程大纲 课程破冰:学习型团队组建
第一讲:6S卓越现场管理概述 一、为什么要推行6S 1. 你喜欢在怎样的环境下工作? 2. 工厂的第一印象 自我诊断:我们工作中常遇到这些现象吗? 3. 6S提高效率及规范现场管理的方法
4. 现场作业标准化的SDCA系统 二、6S是什么? 1. 中国传统文化的论述-《弟子规》 2. 精益现场管理体系 3. 6S现场管理系统图 4. 6S的管理对象
5. 6S的目的 6. 6S的四化管理 1)把复杂的过程简单化 2)把简单东西量化 3)把量化的因素流程化 4)把流程化的东西视觉化
案例:通过数字游戏来理解6S 7. 6S的起源 8. 6S的定义 第二讲:成功推行6S的方法 一、6S的推进条件 1. 发挥当事人的主观能动性
2. 管理者要发挥管理者的作用 3. 把6S作为支柱 4. 首先要动手去做 5. 安全第一 二、6S推行的步骤
案例:建立6S推行组织 案例:拟定推行方针及目标 案例:拟定工作计划 案例:划分责任区域 1. 宣传、造势和沟通 2. 局部推进6S
3. 全面推进6S 案例:6S巡回诊断与评估 案例:纳入日常管理活动 案例:某企业的6S推行案例 第三讲:整理的推行方法
一、整理活动-整理就是抛弃 1. 整理的目标 2. 整理的做法/示例 3. 整理的步骤 案例:要与不要物品的制定规则 二、整理的推行技法 1. 建立必需品清单
练习:制定厨房必须品清单 2. 红色标签作战法 3. 整理要反复进行,不要堆积当场丢弃 4. 犹豫不决时的处理方法 5. 一点一点的丢弃 讨论:不必要物品是如何产生的?今后如何避免不必要物的产生? 6. 避免产生无用之物的努力至关重要
7. 整理(SEIRI)的要点 案例:不需要物品实例 案例:不需要物品处理流程 第四讲:整顿的推行方法
一、整顿活动-整顿就是消除搜索 1. 整顿的定义 2. 整顿的目标 3. 整顿-提高效率,是标准化的起点 4. 整顿的必要性 5. 整顿的推进步骤
1)布置流程,确定放置位置 2)整顿放置区 3)标识场所 4)标识名称 5)标识数量 讨论:如何保持整顿的成果
二、整顿的推行技法 1. 标牌战-实行用眼睛看的整顿 2. 喷漆战 3. 实行先入先出管理 案例:丰田的先入先出标准 4. 工夹具-便于拿取和返回 5. 整顿的目的在于迅速暴露问题
案例:供料看板 案例:超市是整理整顿的标杆企业 6. 划定场所 7. 放置方法 8. 物品放置的稳定性 9. 工具等用品的整顿 案例:办公用品的定置管理
案例:工具的定置管理 第五讲:清扫清洁的推行 一、清扫活动- 清扫就是检查 1. 清扫的定义
2. 清扫的做法实例 3. 清扫-预防和发现问题的手段 4. 清扫的步骤 1)区域划分和责任范围的规定 2)按区域\设备进行清扫 3)保持制度化----一起搞3分钟6S
案例:设备点检的目视化 案例:脏污源分析(示例) 5. 清扫检查要点-设备给油方面 6. 清扫活动就是发现问题的过程 7. 不合理点的查找 案例:设备不合理点的查找 清扫中的问题解决工具:
1)5W1H查找问题 2)5WHY分析问题 案例:5WHY问题分析案例 二、清洁活动-标准化就是保持清洁 1. 清洁的必要性 2. 清洁的推行要点 3. 建立6S巡查体系及标准
4. 清洁的检查点(着眼点) 案例:6S检查表案例 第六讲:安全及素养的推行 一、安全活动-安全就是控制危险源 1. 安全的定义
2. 安全连锁理论 3. 事故发生的原因 4. 安全三原则 5. 员工的安全教育 6. 员工职业健康的管理 1)健康状态的管理
2)定期的安全会议 3)管理负荷程度 7. 安全事件异常管理 8. 安全的做法实例 1)安全管理地图 2)安全绿十字活动 3)吓一跳提案活动
训练:KTY危险预知训练 案例:搬运危险预知训练 二、素养活动-素养就是改善坏习惯 1. 素养的定义 2. 素养的实施要领 3. 素养阶段的推行 1)执行6S的巡视
2)执行6S时间 3)回顾车间规则 4)在车间遵守规则达成一致 5)为在车间遵守规则建立体制 6)为在车间遵守规则执行培训 7)收集问题,举行对策会议 8)执行对策
第七讲:可视化管理的实践 一、提高士气的可视化管理 案例:沟通交流板 案例:早会区域可视化 案例:改善活动可视化
案例:员工技能管理可视化 案例:小团队活动状况可视化 案例:新员工介绍可视化
二、事务(信息)管理的可视化管理 案例:去向表示板 案例:情绪天气图 案例:数字媒体的识别标签 三、作业管理的可视化管理 案例:出勤管理板
案例:作业程序可视化 案例:要点指导可视化 四、设备管理的可视化管理 案例:要点指导可视化 案例:螺丝拧紧的记号 案例:重要设备标识 案例:管道识别标识
案例:润滑加油标识 案例:备维护标签作战 案例:如何显示阀门开与关 案例:检查正常与否 案例:能看见工作状态 案例:电线对应可视化
案例:设备名及责任人 五、物的管理可视化 案例:仓库揭示板,库存标识板 案例:色带标识,现场揭示 案例:零头袋子 案例:物料存放方法目视化 六、生产管理的可视化管理
案例:总体活动管理板 案例:生产量管理表示板 案例:购入时间管理板 案例:表示灯(ANDON) 课程总结,学以致用 1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享 2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享 3. 每个组员列本团队的6S行动计划
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